班组6S管理实战指南

班组6S管理实战指南
东南汽车/SYM摩托指定必修课程 最原汁原味的6S管理+独有的6S三重境界方法论
【课程背景】
自上世纪九十年代初，随着改革开放的大潮涌入，5S从日本传到台湾再传到祖国大陆
沿海，已经形成一股竞先学习的潮流，三十年来受到各行各业的推崇，流行不坠！日本
企业把5S做彻底就能实现花园式的工厂、高效能的产出，近年来，中国的企业在5S（整
理SEIRI、整顿SEITON、清扫SEISO、清洁SEIKETSU、素养SHITSUKE）的基础上加上安全
（SAFETY）成为6S,更为6S的深入学习提升提供了很好的思路与实践。
吴天福老师出身兰州理工大学机械系模具专业，1993年进入当时东南沿海最大的台资
企业厦门灿坤，从一线班组长做起，深切感受到原汁原味的
5S的文化和行动理念，并身体力行，从6S的行动化、习惯化到预防化，经过20年在机械
、电子、农业、外贸、物业、重工业、服务业等各行各业的摸索、对比、总结，提炼出
独有的一套6S三重境界方法论，并对6S深入研究和实践，以深切的感悟、实战的技巧，
为各行各业学习、实践6S提供了一整套最实战的行动指南！

【课程收益】
1) 了解6S的真义和基本知识
2) 了解6S推行的三种境界，学会6S实施方法
3) 有效的提高工作效率，减少找物料/物品的时间，使现场井井有条
4) 使6S成为一线主管现场管理利器
5) 通过6S的现场实施，帮助各层级主管成长为一名出色的管理干部

【课程特色】
1)
全实践干货分享，学员立竿见影得到目视管理、看板应用、现场整理整顿的实用方法
；
2) 分组式互动、体验式学习、课中穿插实战案例进行剖析与演练；
3)
过程中建立班级微信群，提供微信交流平台常年互动，实现一次学习，终生受益！


课程时间：2天，6小时/天
授课对象：制造业各部门经理/主管/班组长/及其他主办职员
课程大纲：
破冰:1.老师自我介绍
2.分组,每组相互熟悉,选出一名组长\取组名\组呼,上台发表

第一章、6S的基本认知
1、5S的起源与发展
2、推行6S的目的
3、推行6S的三重境界
4、6S的真正含义
5、推行6S各阶层该如何配合
分组讨论：6S如何跟我们的日常工作结合起来？

第二章、首先把现场清理干净——行动的6S
1. 事前准备
把现况拍成照片
2. 整理--丢弃不要的东西
➢ 身旁有无不要的东西？
➢ 实行红牌作战——目视的整理
3. 整顿--决定物品的放置场所
➢ 整顿之前先扫除
➢ 决定现场的地号
➢ 现场——油漆作战
➢ 画线由区域线开始
➢ 实行看板作战——目视的整顿
➢ 三定是整顿的关键
➢ 治工具由关闭式到开放式
➢ 治工具的组织化——机能别整顿
4. 清扫--将日常清扫成为顺序化
➢ 清扫的步骤
➢ 决定清扫的对象
➢ 决定清扫担当者
➢ 决定清扫方法
➢ 准备清扫用具
➢ 实施清扫
5. 清洁--维持清爽的现场
➢ 每天都清爽的现场
➢ 首先检查有无不要的东西
➢ 查检东西的放置方法
➢ 无灰尘、垃圾的查检
6. 教养—建立目视化的现场
➢ 教养培育的第一步：眼睛看得见的工作现场
➢ 举办6S摄影展
➢ 【6S】标语的募集
7. 安全—识别现场的安全风险
➢ 发动全体员工，找出公司内所有区域的安全隐患，进行拍照
➢ 汇集所有安全隐患，召开专题会议加以分析
➢ 确定安全整改执行人、时限、具体要求
8. 节约—识别现场的各种浪费
➢ 发动全体员工，找出公司内所有区域的浪费现象，进行拍照
➢ 汇集所有浪费现象，召开专题会议加以分析
➢ 确定浪费整改执行人、时限、具体要求
9. 学习—摸底当前公司的学习氛围
➢ 发放调查问卷，了解当前公司全体员工的学习意愿与状态
➢ 召开专题会议，讨论建立学习型组织事宜
➢ 决议学习型组织的推动路径、责任人、具体要求、时限
10、第一阶段【行动的6S】的雷达图
现场是否焕然一新？
分组演练：每个组领到一个工作区域（超市卖场、无尘车间、餐厅包厢、动车车厢、
董事长办公室、中药房等），用思维导图提出6S行动计划。

第三章、6S的持续效果——习惯化的6S
1、规定数量【整理】
➢ 进行数量的红牌作战
➢ 红牌巡逻队的巡查
➢ 不需要的数量也贴上红牌子
2、使容易使用、容易归位
➢ 资料使用便利的斜线
➢ 将所有物品的外形留下（形迹整顿）
➢ 将所有物品涂上颜色（色别整顿）
➢ 光只是设备布置并非生产线化
➢ 放置场的生产线化
3、将清扫点检成为习惯化
➢ 清扫时将点检业务纳入
➢ 实践清扫点检
➢ 决定清扫点检的对象
➢ 决定清扫点检的担当
➢ 决定清扫点检的方法
➢ 实施清扫点检
3、使整洁的职场成为习惯化
➢ 不要的物品是否有丢弃的基准
➢ 物品稍有零乱是否立即加以复原
➢ 一有脏乱是否马上将其弄整洁
➢ 检讨一下3S的程度
4、使全公司均具有教养
➢ 成为【会骂人】的主管
➢ 当一个挨骂高手的主管
5、使安全生产成为习惯化
➢ 将安全生产融入日常工作
➢ 使一有安全隐患马上得到识别和纠正
➢ A. 管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能
➢ B． 对不合安全规定的因素及时举报消除
➢ C． 加强作业人员安全意识教育
➢ D． 签订安全责任书
6、【习惯化的6S】雷达图
分组演练：

第四章、成为一流的6S企业——预防的6S
1、事前准备：对6S已习惯化的现场评分！
2、做到了不产生不要品的整理【预防整理】
➢ 为何产生了不要品呢？
➢ 改变有关整理的想法——从事后整理改为预防整理
➢ 建立不产生不要品的作法
3、不会乱的整顿【预防整顿】
➢ 为何会乱呢
➢ 改变有关整顿的想法——将事后整顿改为预防整顿
➢ 库存场所的预防整顿
➢ 治工具的预防整顿
4、不会脏乱的清扫【预防清扫】
➢ 为何会脏乱呢
➢ 改变有关清扫的想法——将事后清扫改为预防清扫
➢ 此脏污由何处产生呢——断绝脏污的根源！
5、保持持续的清洁【预防清洁】
➢ 整洁即为综合力
➢ 是否有不产生不要物的系统作法
➢ 是否有物品不会乱的系统作法
➢ 是否有不会脏的系统作法
➢ 对持续清洁的保持加以查检
6、将责备成为系统化【预防教养】
➢ 比起责骂能规定化，而比起规定化更应做好系统化
➢ 不良的疏忽→责备→防呆化
➢ 安全的疏忽→责备→规定化→安全防呆化
➢ 全公司教养的定着化
7、将安全成为常态化【预防安全】
➢ 安全要提前到生产规划、产品设计的前端加以考虑
➢ 是否有不产生安全风险的系统作法
➢ 对持续安全的保持加以查检
你的现场是否成为一流的6S现场？
分组演练： 如何在现场管理中应用预防的 6S

第五章 开展现场6S管理时机与步骤
1. 6S管理推进的时机：
a) 要有长期坚持的心态
b) 用3-6个月专案推行
c) 三阶段：行动的6S—习惯化的6S---预防的6S
d) 任何时候都可以启动，只要TOP层有决心！
2. 6S管理策划与行动要点
a) 在年度生产计划中，加入6S管理活动的安排
b) 确定开展6S的归口主责部门，设置专职或兼职岗位，规定职责权限；
c) 选定试点部门、班组、场所，从整理、整顿入手推进；
d) 编制《6S管理手册》，出台必要的6S作业指导书；
e) 班组、车间设定目标，提出组织措施，实行“三定：定容、定量、定位”管理；
f) 制定6S计划进度表及检查表；
g) 建立6S检查机制，展开6S常态检查活动、颁发红绿旗进行奖惩

小结 做好6S，提升基层工作成就感与幸福感！
END!

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