《中基层精益管理特训营》3天

中基层精益管理特训营
课程背景：
我们的中基层管理很多是做出来的，技能娴熟，吃苦耐劳，一个人做事绝对没问题，可是要他带领一群人做事就有点力不从心了……
在占世界四分之一人口的大国—中国来说，制造业在未来的几十年中还是国民经济的支柱产业。在今天“中国制造”已被全世界所瞩目但同时也面临非常严峻的挑战。国内大部分制造型企业管理水平还跟不上世界经济发展的要求，特别是在目前全球金融危机的冲击下，中国大部份管理不善的企业面临严酷的挑战。中基层管理人员素质、能力需要在新的经济形势下有质的提升，在此我们开发了《中基层精益管理特训营》，让中国广大制造型企业中基层管理人员素质、能力快速提升。
现代制造企业面对激烈的市场竞争，必须从内部管理着手，从人着手、从观念着手、从制度流程着手，整体提升内部管理水平，不但提升产品质量、同时要大幅度提升生产效率、降低生产成本，这样才能保证企业基业长青。
而要达到以上目的的方法与路径就是走精益管理之路，走精细化管理之路、走以人为本的管理升级之路。
精益管理系列课程，是张老师根据19年制造业管理经验及精益管理咨询、培训经验以及对中国制造企业的现状研究，专为制造企业精心打造的经典课程。通过本次培训将使学员具有价值判断能力，提升企业管理水平，完善精益生产系统，为企业永续高效经营积累更多硬实力和软实力。
课程收益：
● 深刻体会精益生产之本质和内涵；
● 掌握精益最接地气落地的方法，助力企业实现价值最大化;
● 大量国内本土企业成功推行案例，让我们站在巨人肩膀上实现弯道超车；
● 能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因；
● 通过软手段，完善整个管理执行系统的管理，保质保量达成客户需求；
● 通地硬手段，提高运作效率，保障交付和业绩。
● 通过培训及切实运用能使团队创造出比原有基础翻倍的效益；
● 对制造型中基层提供简单实用的工作规范、思路；
● 提升制造型企业现场管理水平、效益，打造一支高水平的现场管理骨干队伍；
● 全面拓展学员精益知识体系，提升精益管理技能，掌握精益生产中各环节工具使用；
课程方式：课程讲授60%，案例分析及互动研讨40%
课程时间：3天，6小时/天
课程对象：厂长、车间经理/主任、生产/品质/工艺工程/设备/IE/等相关主管及骨干人员、班组长；
第一讲：精益的起源与发展
一、精益管理的起源
二、精益生产在中国的发展
1. 从6S发展看中国精益
2. 传统工厂现状
三、企业愿景
四、企业愿景规划
五、精益管理愿景
案例：一张图看懂精益生产
第二讲：精益8大浪费识别及改善
一、什么是价值
1、浪费与增值
2、增值与非增值
案例分析：如何识别浪费、价值
二、8大浪费识别
1. 库存的浪费
2. 制造不良品的浪费
3. 制造过多/过早的浪费
4. 停滞（等待）的浪费
5. 过度加工的浪费
6. 搬运的浪费
7. 动作的浪费
8. 管理的浪费
案例：浪费识别
三、8大浪费改善
1. 八大浪费与成本对应关系
2. 八大浪费改善顺序
3. 八大浪费改善思路
案例：改善案例分享
第三讲：精益转换
一、什么是精益转换
二、丹纳赫精益运营体系
三、破译丰田生产模式DNA
1、精益核心理念
2、确定价值
3、识别价值流
4、流动
5、拉动
6、尽善尽美
案例：改善案例分享
第四讲：精益生产四大阶段
一、流线化生产
二、安定化生产
三、均衡化生产
四、适时化生产
案例：PIE工艺与工业工程的工作职责
案例：互动演练
第五讲：精益工具应用
一、6S管理
1、现场规范化
1）6S在中国快速崛起并发展
2）6S管理,是企业成长必经之路
3）6S管理被称为“现场管理的全球通”
2、现场规范化方法
1）6S区域规划
2）6S物品三定
3）物品摆放2平2直
4）工厂常见整顿及目视化实例
5）办公区整顿及目视化实例
5. 造物育人 环境育人--高标准引导好行为
二、目视化管理
1.看板管理
2.颜色管理
3.灯具管理
4.实物管理
5.识别管理
6.区域规划
单元设计/标准化工作
1、精益一个流模式
2、精益一个流实施
1）“一件流”的前提条件
2）科学布局的四大方式
3）科学布局中的定置管理原则
3、单元如何设计
4、为什么要开展标准化工作
5、如何进行日常标准化工作开展
1）小时单元记分卡
2）站立会议
3）巡回会议
4）SQDIP指标体系
5）维持性改善
6）响应机制
7）停止、呼叫等待系统
8）纸卡系统
9）早会
10）多能工管理
11）转产管理
“案例研讨”生产班组如何改善
6、IE改善手法
案例：改善案例分享
四、看板
五、解决问题工具
案例：5WHY改善案例分享
自动化和防错（Jidoka和防错）
（一）自働化概述1、自働化原理与作用
2、自働化的三个特点
3、自働化定义和内容
4、自働化的作用
（二）自働化开展重点
1、人机分离
2、异常管理
3、防错法
4、10种人为的错误类型
防错原则与思路
防错的十大原理
断根原理
保险原理
自动原理
相符原理
顺序原理
隔离原理
复制原理
层别原理
警告原理
缓和原理
案例：改善案例分享
七、快速换模（SMED）
1. SMED概念
1）什么是SMED
2）SMED的价值
2. SMED实施方法
1）SMED四大原则
2）开展SMED六步法
3）实施SMED八步骤
小组活动SMED
小组模拟生产活动练习
八、全面生产保全与设备管理（TPM）
1、TPM的发展与作用
2、TPM的特点与四个要素
3、八大支柱—具体实施内容（案例）
4、六源的识别、查找与改善
什么是六源
如何查找并识别六源
六源的识别与处理
案例：改善案例分享
九、精益生产5天突破法
-7747075565一、项目准备---改善准备表
二、项目准备---团队组建
四、项目启动---项目目标
五、项目启动---精益样板线建设培训
六、项目实施---PQPR（第一天）
七、项目实施---员工沟通会（第一天）
八、项目实施---现场找浪费、测工时（第一天）
实战：时间观测表 浪费观察表
九、项目实施---岗位负荷表绘制（第一天）
十、项目实施---线体9-3-1设计确定（第一天）
实战：布局设计要点
十一、项目实施---品质内建（第一天）
十二、项目实施---单元剪纸板模拟（第一天）
十三、项目实施---工作站图纸绘制（第二天）
十四、项目实施---线体搭建（第二天--第三天）
实战：建线标准
十五、项目实施---试产找问题（第三天）
十六、项目实施---线体改善（第三天）
十七、项目实施---批量生产、产量爬坡（第四天）
案例分析：改善手法（ＥＣＲＳ）
实战演练：现场计算线平衡率
案例分享：生产效率提升四大技能
十八、项目实施---剧本输出（第五天）
十九、项目实施---改善新闻（第五天）
实战：改善新闻
二十、项目实施---项目汇报（第五天下午）
二十一、维持改善---班长标准化工作
二十二、维持改善---SQDIP、站立会议、巡回会议
二十三、维持改善---持续改善
案例：世界五百强企业精益柔性线推进效果案例
案例：某企业精益示范线推进案例
小组模拟生产活动练习
第六讲：精益品质管理
一、削减质量成本
1、品质不良如何产生的？
2、十种人为错误
3、日常变化点二、防错技术的四种类型
1、信息加强型防错
2、接触型防错
3、计数型防错
4、动作顺序控制防错
三、防错的五类方法
四、防错的五大原则
五、防错的十大原理
1、断根原理
2、保险原理
3、自动原理
4、相符原理
5、顺序原理
6、隔离原理
7、复制原理
8、层别原理
9、警告原理
10、缓和原理
案例：改善案例分享
第七讲：智能工厂、低成本自动化推进
一、智能工厂设计—战略规划二、4.0精益线建线方法“六阶段18步法”
1）团队组建
2）过程分析
3）精细规划
4）项目实施
5）线体调试
6）人才育成
三、低成本自动化定位&思路
1、简易自动化
2、迭代升级
3、低成本设计开发
案例：低成本自动化推进过程
演练：按六阶段开展精益自动化线
四、LCIA 的实战与应用
（一）LCA设计及制作的步骤
Step 1: 现场改善培训 (进行现场观察);
Step 2: 组成LCA改善专家组从事制作;
Step 3: 使用LCA点检表判定何处需要LCA装置;
Step 4: 确定每个LCA的基本功能;
Step 5: 制作LCA样板进行现场模拟;
Step 6: 邀请操作员参与LCA开发.
案例：低成本自动化改善案例
（二）组装作业简便自动化
组装作业简便自动化
组装作业的简便自动化概念
1.手的 Best Point
2. 工具的道具化
3. 选择的自动化
4. 道具自动化
5.从固定器具到固定器具
6. MY Stage 2Stage
7. 自动排出
8. 从出口到入口
9. Kit化，Set化
10. Cassette式部件供给
11. One Touch 机型变更
12. 正在手术的医生的手
 小组实操练习： LCIA 的作品（三）机械加工简便自动化
1. 强制排出式固定器具
2. 自动夹紧
3. 返回是设备要作的事
4 从脱脱(卸卸)化到装装化(着着化)
5. 自工艺的出口是后工艺的入口
6. One-Touch 仪表化
7. ON是同时开关
8. 设备幅宽是部件 +100
9. 设备的UNIT化
10. 小设备化
11. 机型变更81秒
12. 在形式上比足球更接近于橄榄球
 小组实操练习： LCIA 的作品（四）搬送、搬运简便最短化
1. 容器的幅宽要小
2. 容器的标准化
3. 混载Set运送台车
4. 装与卸要有规定
5. 从后工艺开始
6. 路径只有一条线
7. 搬运是多回路
8. 移动自动化
9. 空箱回收也在流中
10. 不定时定量搬运
11. 移送台车
12. 移动的仓库
 小组实操练习： LCIA 的作品
课程收尾
1. 答疑解惑
2. 合影道别

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