《中高层精益管理特训营》(精益生产-工厂全面成本降低)

  培训讲师:张志虎

讲师背景:
张志虎老师精益管理实战专家中山大学EMBA国际注册管理咨询师、国家注册企业培训师16年世界五百强美的集团中高层管理经验7年培训咨询经验、中山大学客座讲师多家企业精益管理项目顾问英达思企业发展研究院院长环宇精益管理/学智教育创始人曾任:美的集 详细>>

张志虎
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《中高层精益管理特训营》(精益生产-工厂全面成本降低)详细内容

《中高层精益管理特训营》(精益生产-工厂全面成本降低)

中高层精益管理特训营
精益生产-工厂全面成本降低

【课程背景】
通过精益生产项目咨询,我们发现更多企业只做工序优化方面的“伪精益”,故精益生
产在很多企业没有实际效果或效果不明显,持续改善难以坚持。从公司全局角度出发,
站在客户角度分析,并不是所有的部门或者环节都产生了价值,从而导致交期长,往往
形成了有苦劳,但是没有功劳。
作为精益生产的起步之法,价值流分析将是一切工作的开端,VSM价值流图绘制原理
让大家对精益生产有个完整的认识,我们推出精益工具价值流管理,运用价值流分析,
找出没有价值的环节并加以改善深入了解其中的价值所在,让一切没有价值的工作不做
或少做。
如何在保证产品质量的同时又要降低产品的研发费用和设计成本;如何在产品开发的
过程中积累技术和管理的经验,实现开发端源头成本降低;如何实现制造端的全面成本
降低?如何实现全价值链的精益运营?
从2013年4月德国提出工业4.0开始,智能制造的浪潮席卷全球,智能制造为中国企业
的发展提供了巨大机遇和挑战。如何抓住这次发展的机遇,如何应对这次新的工业浪潮
,实现转型升级,弯道超车,是每一个中国企业都要认真思考的问题。
张老师在世界五百强企业成功推行精益生产多年,又在咨询公司从事企业精益落地辅
导多年,能够把世界精益本土化,把西方智慧中国化,既熟知甲方运营需求,又有乙方
精益落地实操经验,作为亲自辅导上百家企业的资深老师,将以大量成功案例来引导大家
,如何知而行,行而易,让精益真正成为一种文化,为企业发展添砖加瓦,为个人的成
长赋能助力!
【课程收益】
● 转换思维:望远镜、站在山顶、总经理的思维;
● 认识到交付能力的影响因素;
● 如何界定价值?什么是价值流?价值流图的组成和作用;
● 掌握价值流的改善工具并活用于现场改善中;
● 深刻体会精益生产之本质和内涵;
● 掌握精益最接地气落地的方法,助力企业实现价值最大化;
● 大量世界五百强企业成功推行案例,让我们站在巨人肩膀上实现弯道超车;

打造高效的工艺链(价值流),让平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗得到发现

● 能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因;
● 学员能运用工作当中去为企业排忧解难,为企业增创经济效益,增强行业竞争力;
● 拓展项目经理的研发思维,做极致产品;拓展制造人员思维,做极致工艺研究;
【课程方式】
课程讲授60%,案例分析及小组研讨20%,实操练习20%
【课程对象】
企业老板、总经理、副总经理、总监、各部门中高层团队、计划/采购/供应链/研发/生
产/品质/工艺工程/设备/IE/财务/人力资源等主管级以上管理人员
【课程特色】
●体验式学习:真实场景演练,本课程结合案例实操,使学员能够学以致用;
●源于实战:课程内容来源世界五百强企业的实践经验,注重实战;
●专业易懂:将专业的工具,采取简单易懂的案例进行阐述;
●价值度高:课程内容经过多家企业验证,对企业管理模式转变和提升大有裨益;
●方法领先:在实践中不断改善创新,实践结果效益显著;
【课程时间】
2-3天,6小时/天

【课程大纲】
第一讲:精益相关概念
精益管理的起源
1、什么是精益
2、什么是精益生产
3、精益生产体系支柱与目标
4、什么是精益管理
三、精益管理在中国的发展
1、传统工厂现状
2、如何改变工厂状况
3、精益(管理)的主要组成部分
4、精益生产对制造业的重要性
三、精益企业全球最佳实践案例:丰田、丹纳赫
精益生产会给企业带来什么?
案例:一张图看懂精益生产

第二讲:识别非增值、识别8大浪费及改善
一、什么是价值
1、浪费与增值
2、增值与非增值
案例分析:如何识别浪费、价值
二、8大浪费识别
1. 库存的浪费
2. 制造不良品的浪费
3. 制造过多/过早的浪费
4. 停滞(等待)的浪费
5. 过度加工的浪费
6. 搬运的浪费
7. 动作的浪费
8. 管理的浪费
案例:浪费识别
三、8大浪费改善
1. 八大浪费与成本对应关系
2. 八大浪费改善顺序
3. 八大浪费改善思路
案例:改善案例分享

第三讲:价值流
一、价值流的定义
二、价值流三大范围
三、何谓价值流图
四、什么时候使用价值流图析
五、价值流、价值流图的作用
六、价值流图的结构
七、价值流图的制作主过程;VSM规划周开展步骤









八、绘制价值流现状图的八个步骤
九、使用现状图寻找改善机会
十、绘制将来状况图
十一、价值流改善计划及管理
实战案例:世界五百强某工厂价值流月总结及月工作规划
案例:世界五百强事业部/公司整体价值流规划推动
案例:世界五百强集团价值流评价模型
案例:价值流相应表单工具

第四讲:计划拉动五步法
一、拉动系统概论
1、推动系统与拉动系统区别
2、拉动生产运行的基本原则
3、拉动系统目标
4、拉动生产实现的基础和前提条件
二、拉动改善周五步法
1、拉动改善周工作思路
2、型谱匹配-专线转产 对应关系简化
3、计划模式-计划刚性 N点准时
4、看板设计-见单生产 信息化
5、库存设计-断点减少 先进先出
6、目视化-按线规划 规则目视
三、拉动(五步)+畅流(十四问)融合
案例:世界五百强企业拉动案例1
案例:世界五百强企业拉动案例2
案例:畅流改善案例
案例:世界五百强企业价值流-拉动1阶段评审步骤及原则30条

第五讲:精益布局与流线化生产
一、精益布局目的
二、精益布局与传统布局区别
三、精益布局的五种模式
四、工厂整体布置一笔画
五、流线化生产模式研究
实战:针对工厂现状实战规划

第六讲:精益生产5天突破法
1、项目准备
2、改善周标准化工作
3、标准化日常管理
小组模拟生产活动练习
案例分享

第七讲:精益品质管理
一、削减质量成本
1、品质不良如何产生的?
2、十种人为错误
3、日常变化点
二、防错技术的四种类型
1、信息加强型防错
2、接触型防错
3、计数型防错
4、动作顺序控制防错
三、防错的五类方法
四、防错的五大原则
五、防错的十大原理
1、断根原理
2、保险原理
3、自动原理
4、相符原理
5、顺序原理
6、隔离原理
7、复制原理
8、层别原理
9、警告原理
10、缓和原理
案例:5WHY改善案例分享
案例:改善案例分享

第八讲:全价值链精益成本降低
产品平台化、标准化,开发成本最优、结构最简具有市场竞争力的极致产品;制造实现
柔性化、智能化的自动化生产;
一、精益研发方法论
1、CDOC进行产品创新开发
2、DFM、DFA实战
3、极致成本模型
4、极致工艺研究
案例:500强企业极致工艺研究分享
二、极致产品实现降本增效
(一)产品设计8原则
1、少:零件/紧固件最少
2、标:零件/紧固件/材料标准化
3、单:单向化组装
4、基:定位面接近基准面
5、拆:可拆性设计
6、调:避免组装后的调整
7、 二:二次操作和组件步骤最小化
8、防:预防错误
(二)零部件设计6原则
1、对:对称性原则
2、多:多项性原则
3、导:自导向原则
4、 防:防缠绕原则
5、滑:平滑性原则
6、空:考虑上料和导向有影响的重要尺寸
案例:产品可制造性设计评分表
案例:结构优选库
案例:失败案例库
实战:案例产品如何精益设计
三、经营简单化
1、平台规划
2、平台化精简
3、SKU精简
4、编码精简

第九讲:推行精益的实施步骤
一、导入精益管理的五大障碍
二、领导变革的八个步骤
三、精益推行具体步骤
阶段一:准备阶段 创造精益变革环境
阶段二:试点阶段 精益变革试点突破
阶段三:深化阶段 巩固成果持续改善
四、精益生产推行路线图
五、精益管理指标拉动全面改善
案例分享:世界五百强企业智能工厂规划及实践之路

课程结尾:学员总结 课程答疑 全体合影

 

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