《研发极致产品及极致工艺研究-精益开发及研产衔接全流程管理》

极致产品及极致工艺研究-精益研发及研产衔接全流程管理

【课程背景】
如何建立一个真正的“以客户为中心、以市场为导向”的研发组织体系，快速响应市场需
求；
产品开发的过程中研发如何与市场、财务、生产、采购等相关职能部门协同工作；
如何在保证产品质量的同时又要降低产品的研发费用和设计成本；
如何在产品开发的过程中积累技术和管理的经验，从制度上保证公司的成功；
如何平衡市场竞争的压力和客户多变的需求，快速将产品推向市场；
项目计划没有用，与实际情况相比，几乎完全不同，所以计划没有用。那我们做计划还
有什么用呢？
企业领导人们越来越认识到高效研发体系的重要性和迫切性。但是，怎样的研发体系才
能适应全球化的竞争？如何打造领先的研发体系？企业家们可能存在一些不系统、不清
晰，甚至不正确的地方。
IPD（Integrated Product
Development：集成产品开发）是关于产品开发全过程的理念与方法。其思想来源于PAC
E研发模式，它包含了业界最佳产品开发模式的各个方面，是全球领先的研发咨询机构P
RTM公司提出的研发管理模式。经过IBM的实践，IPD已经成为一套重整企业产品开发模式
的最佳方法论。全球500强中，至少350家都在直接或间接地应用IPD思想，以提升企业创
新能力。
研发项目在企业创新工作中扮演着举足轻重的角色。而在如今市场环境错综复杂、产品
迭代越来越快时代背景下，企业和项目团队都有诸多困惑需要解决。比如：需求不明确
，目标不清晰；项目需求频繁变更，导致失控；项目交付不满足客户要求；激励系统滞
后、项目成员绩效难评价部门诉求不一致，跨部门协作难。
企业急需一些能适应灵活实用性强的工具来辅助研发项目的实施，本课程是张老师根据
多年带项目经验的提炼总结，如何精益研发及研产衔接全流程管理。
【课程收益】
● 系统掌握业界领先的研发管理体系IPD的核心思想、架构和方法；
●
掌握建立研发流程体系的思路和方法；通过现场的互动帮助学员理清适合自己企业的研
发管理思路；
● 找到解决企业在研发管理中遇到的典型问题的原则和思路；
●
学习领先国内企业在实施IPD方面的经验；掌握业界最佳的研发管理模式与实践，并总结
如何与公司的规模相适应来建立研发管理体系；
● 拓展项目经理的研发思维，做极致产品；拓展制造人员思维，做极致工艺研究；
● 推动项目的整体控制，不再以为别人会来“主动”配合；
● 掌握科学的新产品开发流程和研发项目管理操作方法；
●
掌握如何通过技术评审和产品测试尽早发现问题、解决问题，掌握产品开发各个阶段应
评审哪些内容，掌握产品测试过程以及如何组织产品测试工作。
【课程特色】
体验式学习：真实场景演练；
源于实战：课程内容来源国内领先企业的实践经验，注重实战；
专业易懂：将专业的研发管理模式和过程，采取简单易懂的案例进行阐述；
价值度高：课程内容经过多家世界500强企业验证，对企业研发管理模式转变和提升大有
裨益，降低产品研发成本、周期和风险；
方法领先：运用第三次管理革命“流程再造”理论，将研发过程变得可控、可管；
【课程形式】
案例讲授、现场互动
【课程对象】
企业老板/CEO/总经理、研发总经理/副总、技术总监、研发项目经理/产品经理、质量部
经理、工程部经理、研发/制造骨干、品质人员、工艺人员、企业其他中基层管理者;
【课程时长】
2天（6小时/天）

【课程大纲】
第一讲：企业研发概论
1、国内企业在产品研发方面面临的挑战；
2、新产品研发存在问题；
3、什么是精益研发；
4、为什么要开展精益研发工作；
5、精益研发方法论的基本框架系统是什么？
精益研发思想：消除浪费／不增值活动（准时准确交付、源头解决问题）
四项能力提升：创新能力、技术能力、项目流程能力、资源活用能力
精益设计：仿真优化：创新设计：质量设计：数字试验
精益管理 ：全局流程：型号策划：质量管理：监控决策
讨论：你的企业存在哪些问题？

第二讲：DFA
一、DFA的概述
1、DFA 核心观点
2、什么是DFA
3、DFA的核心工具-成本地图介绍
4、DFA项目流程
二、成本地图
1、概念组合方案
2、产品模块分类
3、本品拆分
4、成本地图
5、头脑风暴
三、对标
1、竞品拆分
2、竞品地图
3、对标结果输出
4、竞品头脑风暴
5、意见输入
四、再设计
1、产品再设计
2、再设计地图
3、优化后结果输出
五、验证
1、可靠性评价
2、 概念外视化
3、整机体验
案例：可制造性设计体系评价标准
案例：产品可制造性设计评分表








第三讲：极致产品
一、产品设计8原则；
1、少：零件/紧固件最少
2、标：零件/紧固件/材料标准化
3、单：单向化组装
4、基：定位面接近基准面
5、拆：可拆性设计
6、调：避免组装后的调整
7、 二：二次操作和组件步骤最小化
8、防：预防错误
二、零部件设计6原则
1、对：对称性原则
2、多：多项性原则
3、导：自导向原则
4、 防：防缠绕原则
5、滑：平滑性原则
6、空：考虑上料和导向有影响的重要尺寸
案例：结构优选库
案例：失败案例库
三、经营简单化
1、平台规划
2、平台化精简
3、SKU精简
4、编码精简
四、极致成本模型
ECRS做减法（降维改善点挖潜：产品紧固降维、塑胶件降维、金属件降维、外观面降维
）
五、极致产品开展方法
1、零部件存在必要性：性能要求、外观要求
2、极致零部件方法：品质、材质、开料、性能、体验
3、材料极致
4、可制造性极致（简化工艺：基准装配面设计、导向容差设计；
去四化：去缺陷化、去工具化、去员工技能化、可自动化设计）
5、去缺陷化：紧固缺陷、装配定位缺陷、插接缺陷、测试缺陷、包装缺陷
6、去人为化：技能高手、身体要求、移动超30CM
7、去工具化：剪刀、钳子、扫码枪、小刀、电批、风批、打磨机、起子等；
8、可自动化：正面作业、一个方向、导向容差
9、来料包装简化：自我防护、自我定位、自我堆叠、
案例：五百强企业案例分享
讨论：案例产品如何精益设计

第四讲：产品全生命周期流程
一、IPD各阶段流程介绍
1）概念阶段流程
2）计划阶段流程
3）开发阶段流程
4）发布阶段流程
5）验证阶段流程
6）生命周期阶段流程
二、产品全生命周期管控
|阶段 |步骤 |
| | |
|启动单产品规划 |立项 |
| |建立SPT(产品规划团队) |
| |确定关键里程碑节点与计划 |
|工业设计 |2D/3D效果图设计 |
| |外观综合方案测评 |
| |外观专利评估 |
| |制定外观设计规范书 |
|评估产品方案 |技术可行性评估 |
| | 综合成本评估 |
|专利排查 |专利排查 |
|产品策划决策 |产品策划决策准备 |
| |产品策划决策 |
|项目启动 |项目立项 |
| |项目启动会 |
|方案设计 |总体方案设计(元素配置） |
| |结构设计 |
| |电控设计 |
| |专利评估 |
| |DFMEA分析 |
| | |
| |编制新物料清单 |
| |测算产品材料成本 |
| |可制造性评审 |
|产品专业评审 |结构专业评审 |
| |电控专业评审 |
|综合方案评审 |手板样机用户体验测试 |
| |安规安全评审 |
| |(防火、防爆、防漏电、防漏水、市场遗漏问题合并到 |
| |可靠性检查中) |
| | |
| |手板样机精品打分 |
| | 综合方案评审 |
|投模决策 |投模决策 |
|模具制作 |模具制作申请与立项 |
| |确定模具生产厂家及计划 |
| |确定开模件生产厂家 |
| |结构图纸更改与确认 |
| | 模具评审与方案确认 |
| | 模具制作及验证 |
| |电控设计验证及整改 |
|样机组装及测试 |新物料清单更新 |
| |编制E-BOM |
| |样机组装 |
| |样机测试委托 |
| |样机测试方案制定 |
| |样机测试 |
| |样机整改及验证 |
| |产品认证申请 |
|技术设计评审 |核算材料成本 |
| |DFMEA更新 |
| |技术设计评审 |
|启动试制申请 |项目新增物料委托 |
| |项目新增新物料测试 |
| |试制申请下发 |
| |工艺文件编制下发 |
|试制准备及试制 |试制排产及物料采购 |
| |上线试制 |
|试制测试及整改 |试制测试委托 |
| |试制测试方案制定 |
| |试制测试 |
| |试制不符合项整改与验证 |
|试制总结及鉴定 |试制样机用户体验测试 |
| |产品试用 |
| |核算材料成本 |
| |DFMEA更新 |
| |试制总结 |
| |试制样机精品打分 |
| |样机鉴定 |
|启动试产申请 |控制版本M-BOM编制 |
| |新物料确认 |
| |电控软件资料归档 |
| |试产申请下发 |
| |试产工艺文件下发 |
|进行试产 |试产排产及物料采购 |
| |上线试产 |
|进行试产测试及整改 |试产测试委托 |
| |试产测试方案制定 |
| |试产测试 |
| |试产不符合项整改与验证 |
|试产总结及鉴定 |试产整机用户体验测试 |
| |测算产品材料成本 |
| |DFMEA更新 |
| |试产总结 |
| |产品规格书确认 |
| |印刷品文件归档（外观设计类）（含工业设计其它物料|
| |） |
| |印刷品文件归档（平面设计类） |
| |开发流程审查 |
| |工艺审查 |
| |安规安全评审 |
| |(防火、防爆、防漏电、防漏水、市场遗漏问题合并到 |
| |可靠性检查中) |
| | |
| |产品认证证书 |
| |标准化审查 |
| |试产整机精品打分 |
| |生产组织审查 |
| |供应商审查 |
| |专利再次评估 |
| |维修手册输出 |
| |电控硬件、软件评估 |
| | |
| |投产鉴定 |
| |推广资料输出 |
| |项目资料转移 |
|项目结项 |风险经验总结 |
|上市决策 |ODM产品定价 |
| |上市决策 |
| |结项 |
|跟进量产 |跟进首批产 |
| | |
| | |
| |跟进小批 |
| |产品试销 |
| |跟进量产 |
|监控平台及产品表现 |收集产品信息 |
| |用户满意度研究 |
| |分析产品表现 |
| | |
| | |
|平台及产品维护与改进|确定整改方案 |
| |方案整改及经验总结 |
| |方案整改及经验总结 |
|生命周期与退市决策 |生命周期决策 |
|管理产品退市 |执行产品退市计划 |
|审查项目计划 |审查项目计划 |
|监控项目 |组织监控项目状态 |
| |提交各领域状态、问题及风险 |
| |分析项目状态风险与问题 |
| |组织制定风险应对措施 |
| |制定各领域应对措施 |
| |审批问题应对措施 |
| |执行应对措施 |
|审查项目结项 |审查项目结项 |
|管理技术经验 |收集项目技术经验 |
| |组织专家定期评审技术经验 |
| |分析提炼项目技术经验 |
| |更新并发布DFMEA库 |
| |更新设计规范 |
|管理流程、项目经验 |收集流程、项目经验 |
| |组织专家定期评审流程、项目经验 |
| |分析提炼流程、项目经验 |
| |更新并发布风险库 |
| |更新流程、项目制度 |
| |检讨流程、项目经验 |


讨论：企业如何建立适合自己的IPD流程？
讨论：你认为研发人员对产品的管理应该到什么时间停止？

第五讲：研产衔接细节
一、研产衔接过程中存在的常见问题：
二、新品导入各阶段细节
1、工业设计造型阶段；
2、产品设计评审和结构手板阶段；
3、开展制造端新品评审；
4、产品模具阶段；
5、模具设计评审表；
6、产品模具首样阶段；
7、试制阶段；中试车间开展的工作；
8、产品试产阶段：
9、试制试产总结报告；
10、产品投产鉴定、量产阶段：
11、产品技术交接：建立产品履历表
案例：新品导入制造端操作指引

第六讲：项目管理
1、什么是项目管理?
2、项目管理过程和9大知识领域
项目启动过程
需求管理
项目定义:立项文件
项目估算
计划过程
计划概念
风险管理
项目质量管理
采购管理
项目评审
变更控制
成本管理
项目总结以及原因分析
互动：目前存在问题及如何改善
3、研产质量管理；
期质量控制要达成的目的与管理的范围
前期质量控制的总体思路
前期质量控制的主要流程及具体工作
互动：目前存在问题及如何改善

第七讲：极致工艺研究
1、了解什么是工艺研究；
2、工艺研究开展方向；
3、如何系统开展工艺研究；
4、如何保证项目高效开展；
5、工艺研究标准化管理；
案例：500强企业极致工艺研究分享
互动：目前存在问题及如何改善

课堂结束：课程回顾、结业、祝福、合影

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