《打造精益样板线-提升人均产值 》2天

打造精益样板线-提升人均产值
【课程背景】
当今商业环境下，产品价格越来越低，而人工成本逐年上涨，但现在的产品价格并不由企业自己主宰，是由市场竞争说了算的；也就是说，企业想增加利润，只有内部挖潜了；而通过内部制造单位的现场改善，可以达到降低制造成本，提高生产效率的目的。
产品更新换代的周期越来越短，产品的复杂程度也随之增高，传统的大批量生产方式受到了挑战，这种挑战不仅对中小企业形成了威胁，而且也困扰着大中型企业。众所周知，只有品种单一、批量大、设备专用、工艺稳定、效率高，才能构成规模经济效益；反之，多品种、小批量生产，设备的专用性低，在加工形式相似的情况下，频繁的调整工夹具，工艺稳定难度增大，生产效率势必受到影响。为了同时提高制造的柔性和生产效率，使之在保证产品质量的前提下，缩短产品生产周期，降低产品成本，最终使中小批量生产能与大批量生产抗衡，精益柔性线便应运而生。
精益柔性线生产方式是所有的工序用较少的人员，使用少规模的设备或者小批量的对应生产，对品质、交期、成本等责。针对顾客的多品种同时生产的场合，通过精益柔性线体的数量改变来作出对应，可以提高顾客的满足度；机种转换的浪费排除，成本竞争力提升；单纯反复作业变为多工程同时作业，作业者的积极性提升，来保证我们的高质量、高生产性，大大减少中间过程的在制品等。
此实战培训能帮助企业生产管理人员快速掌握改善方法，达到精益改善，提高效率、保障品质及交付目的，提升公司综合竞争力。
【课程收益】
● 掌握价值的真正含义，了解精益线的优劣势；
● 掌握精益样板线构建18步法，让学员能学以致用；
● 学会精益样板线5天突破法的精髓；
● 熟悉精益样板线打造的关键步骤及要求，保障成功；
● 掌握生产班组日常标准化管理内涵；
● 精益4.0智能样板线建设步骤与要点；
● 全面拓展学员精益知识体系，提升精益管理技能，掌握部分精益工具使用；
● 有效帮助企业降低成本、提高质量、准时交付，从而提升企业核心竟争力；
【课程方式】
课程讲授60%，案例分析及小组研讨实战40%
【课程对象】
制造副总、制造中层团队、生产/品质/工艺工程/设备/IE/等主管骨干人员；
【课程特色】
●体验式学习：真实场景演练，本课程结合案例实操，使学员能够学以致用；
●源于实战：课程内容来源世界五百强企业的实践经验，注重实战；
●专业易懂：将专业的工具，采取简单易懂的案例进行阐述；
●价值度高：课程内容经过多家企业验证，对企业管理模式转变和提升大有裨益；
●方法领先：在实践中不断改善创新，实践结果效益显著；
【课程时间】
2天，6小时/天
【课程大纲】
第一讲：精益生产线相关概论
传统生产方式
精益柔性生产方式
什么是价值（浪费与增值、增值与非增值）
案例分析：如何识别浪费、价值
互动：传球游戏加深理解
第二讲：精益样板线构建18步法
1、组建团队、P-Q分析，对象确定
2、波动分析
3、建线调查（关键）
4、目标设定
5、现状概要输出
6、构想概要输出
7、改善点提出
8、物料收容方式确定
9、布局方案制作
10、作业台、工位器具、管理道具设计
11、模拟生产
12、方案完善、订购
13、流程、制度建立
14、员工培训
15、水电气方案制作、物资准备
16、生产线搬迁/安装
17、运行、跟踪、改善
18、样板线阶段总结报告
实战：打造加工类型精益样板线，结合我们自身公司实际情况，如何学以致用？（列出实施步骤与改善重点）
第三讲：精益样板线5天突破法
-10541063500第一天
1、组建团队、培训
2、PQPR、T/T
3、员工沟通会
实战：员工团队建设 PQPR、T/T
第二天
1、现场测工时找问题
2、输出现状员工负荷表
3、线体9-3-1设计确定
4、QEP地图
5、单元剪纸板模拟
6、线体搭建开始
实战：时间观测表 浪费观察表
实战：布局设计要点
第三天
1、线体搭建完成
2、试产找问题
3、线体改善
实战：建线标准
第四天
1、批量生产
2、产量爬坡
3、线体改善
4、团队鼓舞
案例分析：改善手法（ＥＣＲＳ）
实战演练：现场计算线平衡率
案例分享：生产效率提升四大技能
第五天
1、标准文件输出
2、30天工作计划
3、项目汇报
4、改善周复盘
5、沉淀归档
实战：SQDIP
实战：改善新闻
第四讲：生产班组日常标准化管理
1、小时记分卡
2、站立会议
3、巡回会议
4、SQDIP指标体系
5、维持性改善
6、响应机制
7、纸卡系统
8、早会
9、多能工管理
10、抓146810管理
案例：世界五百强企业精益柔性线推进效果案例
案例：某企业精益示范线推进案例
第五讲：精益4.0智能样板线建设——六阶段18步法逻辑步骤与要点
直接采用世界五百强企业精益4.0智能样板线实战案例来讲解
3个规划输入分析
未来3-5年：
1、PSI；
2、未来工艺趋势；
3、未来产品趋势等；
PQPR分析
聚焦量大稳定的产品平台/型号，充分考虑线体稼动率、使用率等；
现状工艺流程盘点
分析到每一个岗位的节拍，品质要素，物流设计盘点等，说明：
1、品质：良率（外围，总装），直通率，防呆防错；
2、产能/效率：人力（外围，总装），UPH，节拍，UPPH；
3、线体：外围，总装（分段）长度，皮带线+链板线+工装板+滚筒线，升降机等；
4、设备，自动化率：？%； 设备故障率：？%；主要痛点；
5、物流：容器，配送方式，可自动化对接，如自动上下料；
6、信息化：如，PQC1.0等；
目标KPI
1、高阶KPI；
2、低阶KPI，或阶段过程能力KPI；
价值流分析
1、现状、未来价值流程图；
2、爆炸点，阶段改善目标；
工艺研究项目
从现状工艺流程导出：
1、要在自动化前突破的工艺研究项目，如，线圈盘与主板连接端子快速定位；
2、产品设计标准（产品结构设计工艺适应自动化变革清单，给研发端要签订责任书）等；
品质设计
1、自动化带来的品质改善；
2、QC工程图，品质关键管控点；
3、QEP地图等；
物流设计
1、从价值流拉通，连续流设计，外围（模组、单冲）→总装，自制件→总装的产能匹配设计；
2、物流对接配送方案（外围→总装，自制件→总装），布局调整方案；
3、容器具FIRD应用；
4、POU手边化设计等；
样板线工艺流程
1、产能/效率：人力（外围，总装），UPH，节拍，UPPH；
2、线体：外围，总装（分段）长度；
3、占地面积等；
4、工艺+自动化突破，改善点；
5、要先完成每一个岗位评估清单（自动化控制系统，行程，节拍，干涉等充分评估），评审后才能要供应商出图纸等；
自动化
1、自动化率：由？%提升到？%；
2、适应平台；
3、新增机器数量、需升级设备数量；
4、节拍风险岗位，重点瓶颈解决方案；
5、简易自动化规划等；
线体设计
1、线体形式，分段，如，皮带线+链板线+工装板+滚筒线，升降机等；
2、Layout，分段（前段，组装段，测试端，包装赠品包材）；
3、线体尺寸，长，宽，预留通道等；
信息化
1、目标的定性、定量目标，达成什么效果；
2、新建线信息化设计（全新建设标准）；
3、老线信息化盘点（已有部分信息化功能模块）与设计（设备OEE系统、物流系统、PQC系统、DMS系统、生产主控系统、日常化管理系统）；
4、RFID站点及路径等；
精益化
价值流导出的改善项目，SW，TPM，SMED，POU，5S/目视化等；
投资预算
1、按照自动化，物流、信息化，拆分细化到每一台设备投资回收期；
2、多种方案的预算：
风险点
1、行业领先，没有参照的成功案例的工艺、自动化项目；
2、设备余量，智能化升级迭代、改造升级风险；
3、资产闲置风险；
4、未来产品，技术趋势变化，产品淘汰或技术转移风险等；
组织保障
1、组织团队搭建，明确职责分工；
2、运行机制，日进度通报，激励机制，积分管理等；
落地计划表
1、甘特图（含投资招标流程、供应商的制作、调试，驻厂进度管控）；
2、计划详尽到日；
3、分厂层面检讨管控等。
课程结尾：
课程答疑
全体合影

张志虎老师的其它课程