《IPD产品开发流程》3天

IPD产品开发流程
【课程背景】
在IPD的实际推行中也许会受“产品开发”这几个字的误导，上到公司高管，下到基层员工往往会狭义的的认为IPD仅仅与研发组织相关，IPD的主导人也往往是研发人员，最后导致IPD的实施仅是局部的研发体系优化，但最终效果却取决于“木桶的其他短板”。
集成产品开发（IPD）流程的特点：“端到端”、分阶段的流程、分层级的流程、在流程中设置重要的控制点、采用并行工程。
来看看IPD的定义：集成产品开发管理（IPD）以市场需求为核心，将产品开发看成一项投资，通过（Common Building Blocks, CBB公共基础模块--CBB指那些可以在不同产品、系统之间共用的零部件、模块、技术及其他相关的设计成果）和跨部门的团队准确、快速、低成本、高质量地推出产品。
如何在保证产品质量的同时又要降低产品的研发费用和设计成本？研产拉通（研发、中试、工程），最终实现产品平台化、标准化，开发成本最优、结构最简具有市场竞争力的极致产品；同时制造实现柔性化、智能化的自动化生产。
张志虎老师非常熟悉精益研发与精益制造，曾任职美的集团多个工厂中高层岗位和海外工厂总经理、美的集团工艺研究专家及组长、精益生产专家，深耕实践精益管理之路！统筹推动“管理技术创新”与“极致产品工艺技术”，并操盘了超50家企业的精益管理类落地辅导项目！
【课程收益】
● 掌握科学建立IPD产品开发全流程与质量风险防范的思路和方法；
● 找到企业在研发管理中遇到典型问题的解决原则和思路；
● 学习领先国内企业在实施IPD方面的经验；掌握业界最佳的研发管理模式与实践，并总结如何与公司的规模相适应来建立研发质量管理体系；
● 拓展项目经理的研发思维，做极致产品；拓展制造人员思维，做极致工艺研究；
● 掌握如何通过技术评审和产品测试尽早发现问题、解决问题（防范风险），掌握产品开发各个阶段应评审哪些内容、如何组织产品测试工作；
● 掌握极致产品设计的方法论，极致产品实现降本增效；
● 构建企业核心竞争力，实现产品最简、工艺最短、品质最佳、成本最低，直接为企业创造效益；
【课程方式】
课程讲授60%，案例分析及互动研讨40%
【课程对象】
研发/工艺/品质负责人、研发产品经理/项目经理、研发/工艺/品质/制造相关骨干人员等;
【课程特色】
●体验式学习：真实场景演练；
●源于实战：课程内容来源国内领先企业的实践经验，注重实战；
●专业易懂：将专业的研发管理模式和过程，采取简单易懂的案例进行阐述；
●价值度高：课程内容经过多家世界500强企业验证，对企业研发管理模式转变和提升大有裨益，降低产品研发成本、周期和风险；
●方法领先：运用“流程再造”理论，将研发过程变得可控、可管；
【课程时间】
3天，6小时/天
【课程大纲】
第一讲：IPD产品开发概论
1、国内企业在产品研发方面面临的挑战；
2、IPD的思想和框架
3、IPD主流程的阶段划分和里程碑
4、研发质量管理意识
5、在研发流程中构建产品质量
讨论：研发新品质量的常见问题
实战演练：影响我们公司产品质量的主要因素有哪些？如何控制？
第二讲：IPD产品开发流程实战
-454660159385一、IPD产品开发流程六大阶段
1）概念阶段流程（产品需求和概念评审）
2）计划阶段流程（需求分解和规格评审、总体方案评审）
3）开发阶段流程（模块/系统评审）
4）验证阶段流程（样机评审、小批量评审）
4）发布阶段流程
6）生命周期阶段流程
二、IPD开发细项流程实战剖析
阶段
步骤重点
启动单产品规划
立项
建立SPT(产品规划团队)
确定关键里程碑节点与计划
工业设计
2D/3D效果图设计
外观综合方案测评
外观专利评估
制定外观设计规范书
评估产品方案
技术可行性评估
综合成本评估
专利排查
专利排查
产品策划决策
产品策划决策准备
产品策划决策
项目启动
项目立项
项目启动会
方案设计
总体方案设计(元素配置）
结构设计
电控设计
专利评估
DFMEA分析
编制新物料清单
测算产品材料成本
可制造性评审
产品专业评审
结构专业评审
电控专业评审
综合方案评审
手板样机用户体验测试
安规安全评审
(防火、防爆、防漏电、防漏水、市场遗漏问题合并到可靠性检查中)
手板样机精品打分
综合方案评审
投模决策
投模决策
模具制作
模具制作申请与立项
确定模具生产厂家及计划
确定开模件生产厂家
结构图纸更改与确认
模具评审与方案确认
模具制作及验证
电控设计验证及整改
样机组装及测试
新物料清单更新
编制E-BOM
样机组装
样机测试委托
样机测试方案制定
样机测试
样机整改及验证
产品认证申请
技术设计评审
核算材料成本
DFMEA更新
技术设计评审
启动试制申请
项目新增物料委托
项目新增新物料测试
试制申请下发
工艺文件编制下发
试制准备及试制
试制排产及物料采购
上线试制
试制测试及整改
试制测试委托
试制测试方案制定
试制测试
试制不符合项整改与验证
试制总结及鉴定
试制样机用户体验测试
产品试用
核算材料成本
DFMEA更新
试制总结
试制样机精品打分
样机鉴定
启动试产申请
控制版本M-BOM编制
新物料确认
电控软件资料归档
试产申请下发
试产工艺文件下发
进行试产
试产排产及物料采购
上线试产
进行试产测试及整改
试产测试委托
试产测试方案制定
试产测试
试产不符合项整改与验证
试产总结及鉴定
试产整机用户体验测试
测算产品材料成本
DFMEA更新
试产总结
产品规格书确认
印刷品文件归档（外观设计类）（含工业设计其它物料）
印刷品文件归档（平面设计类）
开发流程审查
工艺审查
安规安全评审
(防火、防爆、防漏电、防漏水、市场遗漏问题合并到可靠性检查中)
产品认证证书
标准化审查
试产整机精品打分
生产组织审查
供应商审查
专利再次评估
维修手册输出
电控硬件、软件评估
投产鉴定
推广资料输出
项目资料转移
项目结项
风险经验总结
上市决策
ODM产品定价
上市决策
结项
跟进量产
跟进首批产
跟进小批
产品试销
跟进量产
监控平台及产品表现
收集产品信息
用户满意度研究
分析产品表现
平台及产品维护与改进
确定整改方案
方案整改及经验总结
生命周期与退市决策
生命周期决策
管理产品退市
执行产品退市计划
审查项目计划
审查项目计划
监控项目
组织监控项目状态
提交各领域状态、问题及风险
分析项目状态风险与问题
组织制定风险应对措施
制定各领域应对措施
审批问题应对措施
执行应对措施
审查项目结项
审查项目结项
管理技术经验
收集项目技术经验
组织专家定期评审技术经验
分析提炼项目技术经验
更新并发布DFMEA库
更新设计规范
管理流程、项目经验
收集流程、项目经验
组织专家定期评审流程、项目经验
分析提炼流程、项目经验
更新并发布风险库
更新流程、项目制度
检讨流程、项目经验
实战：如何建立适合自己的IPD开发流程？
研产衔接细节
（一）研产衔接过程中存在的常见问题
（二）新品导入各阶段细节
1、工业设计造型阶段；
2、产品设计评审和结构手板阶段；
3、开展制造端新品评审；
4、产品模具阶段；
5、模具设计评审表；
6、产品模具首样阶段；
7、试制阶段；中试车间开展的工作；
8、产品试产阶段：
9、试制试产总结报告；
10、产品投产鉴定、量产阶段：
11、产品技术交接：建立产品履历表
案例：新品导入制造端操作指引
实战：我们公司研产衔接过程中存在的常见问题，如何改善？
第三讲：极致设计的底层逻辑
1、精益研发方法论的基本框架系统是什么？
2、他山之石-CDOC方法论
讨论互动：从精益研发角度来看，存在哪些典型问题？我们有哪些困惑？
第四讲：极致产品、极致工艺的方法论
一、构建制造企业核心竟争力
二、CDOC方法论
CDOC方法论：以用户为中心’进行产品创新和研发
概念工程（C）
1、趋势研究分析与竞品分析
2、定性定量调研与初始概念转译
3、市场可行性分析
4、顾客使用过程分析与初始概念分析
5、概念工程确定
互动：C阶段 概念工程，我们在此阶段存在哪些典型问题？如何学以致用？
设计阶段（D）
1、概念及设计
2、功能及框架分析
3、竞品分析对标
4、概念设计
5、DFEMA
6、允差设计：可制造性评审+允差分析
实战：D阶段 设计阶段，我们如何做竟品分析、如何优化可制造性评审？
优化阶段（O） 优化阶段（C）
1、效果优化
2、外观工艺优化
3、操作逻辑优化
4、包材&开箱优化
5、新品导入各阶段控制
实战：O / C 优化阶段，我们如何创新突破、新品导入各阶段流程如何优化？
三、DFM方法论
1、DFM定义
2、DFM的“家族”
3、DFM实战8大原则
4、DFM评审9大原则
四、DFA方法论
1、DFA项目流程图
2、DFA核心理念
3、DFA的核心工具-成本地图介绍
4、DFM、DFA案例
五、极致模型
1、极致成本模型
2、极致成本思路
3、极致工艺研究
案例：500强企业极致工艺研究分享
实战：工艺研究项目挖潜（工艺技术地图）
实战：我们产品如何做到极致，如何颠覆创新设计（源头设计与制造工艺双重突破）？
第五讲：极致产品实现降本增效
一、产品设计8原则；
1、少：零件/紧固件最少
2、标：零件/紧固件/材料标准化
3、单：单向化组装
4、基：定位面接近基准面
5、拆：可拆性设计
6、调：避免组装后的调整
7、 二：二次操作和组件步骤最小化
8、防：预防错误
二、零部件设计6原则
1、对：对称性原则
2、多：多项性原则
3、导：自导向原则
4、 防：防缠绕原则
5、滑：平滑性原则
6、空：考虑上料和导向有影响的重要尺寸
案例：结构优选库
案例：失败案例库
三、极致成本模型
极致成本案例分享
ECRS做减法（降维改善点挖潜：产品紧固降维、塑胶件降维、金属件降维、外观面降维）极开展方法
1、零部件存在必要性：性能要求、外观要求
2、极致零部件方法：品质、材质、开料、性能、体验
3、材料极致
4、可制造性极致（简化工艺：基准装配面设计、导向容差设计； 去四化：去缺陷化、去工具化、去员工技能化、可自动化设计）
案例：五百强企业案例分享
讨论：案例产品如何精益设计
实战：我们产品设计/零部件设计怎样颠覆传统思维，进行创新设计（源头设计与制造工艺双重突破）？
第六讲：实践案例剖析及小结
1、可制造性
2、极致工艺
3、小结：过程方法论
工艺研究方法论
可制造性方法论
新品导入方法论
4、小结：极致思维
实战：企业落地实战课题安排
课程收尾
1. 回顾课程
2. 答疑解惑
3. 合影道别

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