精益生产方式

精益生产方式
前言：
制造现场才是利益的源泉，“利益的来源是在制造方法之中”，“以人的智慧（man power）来改善的用无止境的”。精益生产方式（即：丰田生产方式 TPS）从顾客的需求出发，把必要的产品，必要的量，在必要的时间生产出来。同时只生产“买得出去”的产品，巧妙的消除了制造过剩的最大损失。也解决了因制造了不必要的制品，而无法制造必要制品的负荷问题。
谈到TPS，通常大家会想到JIT、（带人字边的）自动化、平准化、看版管理等，这些都是重要的工具，但是在这些工具的背后所隐含的想法，如100%全良品、彻底消除浪费、以降低成本来创造利益、以及全员参与改善等等，才是丰田生产方式精髓。此外，TPS虽被称为丰田生产方式（精益生产方式），但以上的这些想法，丰田不仅将其用在制造现场，同时活用在开发、营销、服务的现场，而且产生了很大的效果。
课程大纲：
丰田的现场管理---开篇
推荐书-《新丰田生产方式》  《丰田模式》  《精益思想》   《改变世界的机器》
导引  简介丰田  三个杰出人物
丰田杰出人物—丰田佐吉
丰田杰出人物—丰田喜一郎
丰田杰出人物—大野耐一
亨利福特—功不可没
精益生产方式  丰田改善魂
--- 今日的丰田
--- 丰田的成功的秘诀？
第一章   丰田模式
第一节   丰田模式
丰田模式的4P
挑战 / 改善 / 尊重与团队合作 / 现地现物
实例：看丰田在驻企业的经营理念

第二节  构建高效生产方式
生产制造管理六要素
追求效率化 = 综合生产力向上
当今生产时代的特征
制造业就是服务业 --- PQCDS

第三节  什麽是浪费？  认识浪费 三M
丰田生产方式的2大基本观点
抓住增加利润的导向  消除不合理现象
算术计算的盲点  非成本主义
工厂常见的浪费现象

第四节  丰田的7种浪费
丰田的四个浪费层次
在现场浪费经常的表现、产生的原因、基本特点
（相关改善对策）

第五节  丰田生产方式的目的
        1个总目标，
          减少过程浪费 - 降低成本 - 获取利润
        3个分目标，
          数量 、 质量 、 人性
丰田生产方式的综合系统

第六节  丰田生产方式的过程
精益生产方式的基本手法
实现丰田生产方式的结构过程

第七节   精益生产与生产管理
第二章   丰田观点、现场改善技术
利益的源泉在制造方法中
好的制造方法，决定着成本的状况
第一节   5S是改善的基础
    企业推进 5S 所能达到的效果
--- 1S 整理  --- 2S 整顿  --- 3S 清扫  --- 4S 清洁  --- 5S 素养
红牌作战
标志牌作战
5S活动的三大支柱
提升生产力的TPM活动体系
设备自主保养的3大要点
自己的设备 / 砖精设备的操作员 / 揭示异常的现场
  清扫就是点检
设备运转的六大损失
自主保养推行的七大步骤
品质保养的 8 字法
5S的推行步骤
明确、找到5S活动对象
设定5S活动目标
  拟订5S活动计划
  全员参与5S活动
现场实例：良好的现场秩序

第二节  均衡生产
均衡生产 平准化
不均衡生产
2-2-1  库存的产生
存货多、库存大的缺点
制造过剩导致存货多
谋求短交期导致存货多
2-2-2  均衡生产---初改后
平准化---小批量
2-2-3  均衡生产的做法
--- 指定/自由席
流畅的生产
平准化生产—案例1
平准化生产—案例2
小批量的条件和优点
减少生产过剩的浪费及对策
2-3-4  个别效率和整体效率
  增强生产组织柔性的有效对策 --- 单元生产

第三节   均衡生产JIT
拉式生产
2-3-1  看板方式
两种看板方式
看板与现物的连锁
看板的功能
看板六规则
实例---看板
第四节   缩短生产前置期
缩短前置时间必要性、优点
缩短生产前置时间机制
2-4-1  缩短等待时间
2-4-2  缩短加工时间               -
缩短换模时间
劳动效率
真效率和观察效率
缩短作业动作时间
现场作业三类型
发现动作浪费的着眼点                                          
缩短动作距离1
例--单元生产1
缩短动作距离2
例--单元生产2
动作要轻松，容易
免限制性原则
2-4-4  缩短搬运时间
搬运是无附加值
搬运在生产中的作用
搬运改善  使搬运活性化
搬运方法的改善

第五节   缩短作业转换时间
缩短换模时间的着眼点
缩短换模时间的必要
作业转换的四种形式
快速转换的四个阶段
快速转换的七法则

第六节   标准作业
标准作业三要素
循环时间
作业顺序
标准存量
制作标准作业三要点
工程能力表
标准作业组合单
标准作业单
标准要领书
作业指导书

第七节   自动化
自动化的演绎
自动化的基本想法
自动化的特质
自动化的实现步骤
自动停止 、自动取出 、自动搬运
实例-现场‘自动化’效率化装置
自动化的目的
自动化的实践要领
实现装配自动化的九大关键步骤
停线时机  呼叫
装配线定位置停止
让机器停下来
实例—使效率大幅提升、达成品质稳定、适合上岗门槛的
FA专用设备

第八节   彻底排除浪费的有效方法
  学会进行现场价值分析 --- 寻找流程价值损失
寻找作业浪费
2-8-1  排除浪费手法
  平准化 / U字型配置 / 防呆处理 / 自动化 / 快速换模化 / 拥有多工程 / 动作经济原则
2-8-2  U字型配置
U配置
以改善的目光观察现场
2-8-3  愚巧法 （Poka-Yoke）
愚巧法的技巧
防呆对策七大原则
2-8-4  目视化管理
  人为错误是大脑活动的产出
  目视管理的三大效果
用眼睛发现问题
实例--显现问题、暴露问题
目视化管理及作用
事例：改善前后
实施管理目视化  全面管理揭示  日生产实况揭示
管理实况综合揭示
2-8-5  管理好物品
做好标识 / 治工具
物品的FIFO
管理现物仓储
2-8-6  少人化
少人化的推进顺序
作业再分配
2-8-7  多能工
多能工明示板
计划培育多能工
多能工实施效果
2-8-8  5W  (Why-Why分析表)
2-8-9  丰田倡导的安全生产
  事故发生的机制与改善对象
  先得安全的好手法 --- KYT （危险预知训练）
    展开安全教育
    KYT 4R推进方法
    分析危险要因
2-8-10 丰田的创意工夫

第三章   丰田方式引入企业
第一节   精益生产方式的推行要点
  革命性的变革
3-1-1  引进的四个必要步骤
组成推进组织
确立示范项目
3-1-2  引进的展开顺序
意识改革/方法导入
3-1-3  设定明确绩效目标
3-1-4  推行案例1

第二节 结束语
现场管理的金科玉律
加强改善欲望
每天进步一点点
 

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