生产计划管理实务

课堂要求

课程介绍
一多种少量订货式生产工厂的特性与问题
产销方式与生产形态关系图
多种少量订货式生产工厂的特性
订货式生产形态的特征
多种少量生产方式特性剖析
多种少量订货式生产工厂的问题
多种少量订货式生产工厂的管理对策

多种少量订货式生产工厂的特性
依据客户之个别或分批订货而生产工作，若无订单则停工，若订单过多，则加班工或外包加工是订货式生产方式的特点，一般而言，订货式生产大都是生产形态，其单一产量少，制程变更频繁,而且因每月的订货量变动大，作业度也容易变更，换句话说，其特点为生产工作非常不稳定，实施生产计划管制较困难。

订货式生产形态的特征
由于顺应客户之要求，产品很难标准化，因此缩短订货之交期是管理重点
A、依照客户订货进行生产，大都为多种少量生产方式，少部分为中种中量生产方式；
B、每次接受订货后才能进行产品设计或生产准备，特别是个别型订货生产方式。至于分批型订货生产方式，则较有弹性应变能力，亦即可视实际状况预备零件或半组件之库存；
C、使用的设备大都为泛用机或泛用生产线；
D、产品制造期随制程变更而异；
E、所用之零组件除部分共用件外，其非规格件则依每批需求而采购；
F、需较多的多能工以因应不同产品之订制与生产。

多种少量订货式生产工厂的问题

(1)订货规格常不相同,图面设计及生产准备无法标准化,且估价不够准确；
(2)工作缺乏重复性,无法制定产销计划；
(3)订货到交货期间短,备料难预测,且催料频繁；
(4)生产日程变更频繁,常有产销不协调问题；
(5)常依分散式分派工作,干部的调配能力强弱变成问题；

多种少量订货式生产工厂的问题

(6)因生产变更频繁,常因无标准作业程序及工时资料使实际作业日报不够确实造成进度管理不佳,有交期延误之情形；
(7)产品重复性少,现场管理较难掌握,花费在生产准备上的工时通常较多从而相对减少主作业工时；
(8)产品不良率偏高不易追踪.；
(9)设备产能随订货内容不同而常有负荷不足或负荷过多之现象；
(10)员工常依经验处理工作，其熟练度及工作士气对生产效率的影响颇大.

多种少量订货式生产工厂的管理对策
B、 多种少量订货式生产以人员品质管理为枢纽
要顺利推动多种少量订货式生产方式,必须全体工作单位都具有品质意识、交期意识及成本意识，使生产效率有效地提升。不是设备或较好的材料,而是激发企业的主体-人的工作意愿变成主题。换句话说,实施重视人性化的生产管理是提高生产力的关键。

二多种少量订货式生产管理的手法
为因应市场对制品需求的多样化趋势,采取多种少量订货式生产形态势在必行,在顾客对产品趋向于小批量订货方式及多样化品种,需求品质愈来愈高,交货期愈来愈短的企业环境下,生产成本高居不下,且生产效率不易控制,因此,如何运用多种少量订货式生产管理的手法以改善产销活动之瓶颈,是企业界未来发展的重要课题.

生产管理的含义及目的
广义：对生产活动有关之计划与控制所采取的各种手段。
狭义：确立生产计划并控制其生产活动依据计划顺利进行,以达成生产之目的。
目的:
A.合乎品质水准
B.尽可能降低成本
C.在一定的期限内完工
D.使资产的周转数量大
E.满足顾客的要求
生产管理的推行原则
进行生产活动,除了生产技术的提升外,生产管理手法的改善是实施的重要过程,在推行上时常要注意管理原则以避免生产管理手法变得拙劣。其推行原则为:
计划管理:生产计划的拟定是生产管理之首要任务；
事前管理:事前周详考虑以避免生产问题频繁发生；
重点管理:针对人、机、物,考虑其时间及数量；
例外管理:对生产管理进程中所发生的异常现象采取适当的处理措施；
科学管理:欲使生产活动合乎经济性,必须收集大量相关数据, 以科学化的数字作精确的整体性分析。
生产管理的功能图
1生产计划
2途程计划
3日程计划
4工作调派
5进度管制

生管工作的职掌
(1)    确定生产产品、数量、交期；
(2)    进行生产前产能及负荷分析,并做好工作准备；
(3)    安排生产计划及进度；
(4)    确实掌握生产所需之各种物料供应状况；
(5)    分派与协调生产工作；
(6)    掌握实际生产状况,协调处理问题；
(7)    负责有关出货之各项联络工作；
(8)    定期参与产销协调会,召开生产会议；
(9)    分析、检讨生产绩效,核对与记录报表；
(10) 参与其他有关的生产活动、检讨会等；







管理策略
1制定弹性的产销管理制度;
2做好协力厂商管理以避免欠料停工;
3合理选择自制或外包作业 ;
4混合性工厂布置之运用;
5实施小批量生产;
6培养多能工使工作及人员安排更有弹性 ;
7推展目视管理,重视异常问题之处理;
8通过生产负荷管制使产销配合密切;
9使生产管理制度化、电脑化,迅速掌握生产情报;
10培养与选用积极主动与协调性佳之生产管理人员.
企业现行生产管理方式改善方针
1通过生产周程时间之分析制定,使产销权责明确
2推行全面综合性的物料管理制度
3实施存量管制以降低成本
4运用物料需求计划于采购与存货管理
5协力厂商管理制度之建立与推动
6减少产品之准备工时
7推行现场管理整顿(5S)工作
8分析品质成本以降低各项品质异常所造成之负担
9推行生产绩效管理制度
10设立全面保养制度以提高设备使用率

生管人员的主要工作方向
建立及推动各项产销管理制度
以生产计划之达成为已任
重视事前管理与部门协调以完成生产目标
成本导向的生产计划与管理工作执行
通过各项绩效因素分析以采取各项因应对策
引进电脑化生产管理制度
生管人员角色扮演
除了要理解多种少量订货式生产管理各种方式外,生管人员尚需具备下列能力以因应企业内外环境之产销变化
1 具有数字观念,推展各项计划与管制工作
2 有整体分析判断能力
3 具有积极主动的工作精神
4 有较强的协调能力
5产销会议及生产会议之召开或参与经验
三产销管理
产销组织规划与部门协调
有效的产销配合之作业方式
紧急订单的处理

产销组织规划与部门协调
1维持一产一销之对等组织形态 （图2-1）
2营业、生管与制造部门职掌及权责之明确化
3建立产销管理制度以维持生产计划,出货计划与销售管理之稳定性 （图2-2）
4产销协调必须与企业经营相配合（图2-3）



有效的产销配合之作业方式
1借助产销计划、生产计划、出货计划之掌握而达到更佳的产销配合
2定期召开产销协调会
3日常产销配合工作之执行


紧急订单的处理
紧急订单可区分为可处理与不可处理两种,不可处理者是指由客户造成的,除非不接此类客户所下的订单,否则不可避免,此种情形只能尽快处理,造成延误在所难免;另一种紧急订单为工厂内部管理不严造成的,此种情形一般可尽量避免,处理紧急订单的原则为早期处理.


紧急订单的处理
检讨避免组织不协调造成的紧急订单(如各业务区域由各人分项处理订单所造成的延误,应以业务代理制加以避免)。
确立“期间内生产计划不变更”之插单原则
预留3%-5%的产能以应付急需
利用半成品、成品修改
利用加班支援等内部协调方式处理
利用外包、调货等外部资源
采用分批交货、产品修改等客户协调方式
四多种少量订货式生产计划
生产计划的种类与拟定方式
产能负荷分析与管理
生产日程计划安排方式
生产作业准备
生产计划的实施与检讨


生产计划的种类与拟定方式
3-6个月生产计划表乃通过订货记录、前期生产记录、计划调整及产能需求分析而制定,其用途为:
物料需求计划之依据,特别是购备时间较长或进口采购计划判定的依据,是多种少量订货式物料管制的关键
产能需求计划之依据,对人力应用及设备运转分析提供概略计划,亦是生产日程计划拟定的基本依据
其他相关生产用计划之制定依据,包括途程计划、外包计划、人员计划等
生产计划的种类与拟定方式
月份生产计划表为生产日程计划之一种,乃是经由3-6个月生产计划表转录制作而成,作为国内零件采购计划之依据,并作为生产安排之用
周生产计划表亦为生产日程计划之一种,乃是经由月份生产计划表及紧急订单转录作成,其主要用途为生产安排及生产与物料管制用


产能的含义
所谓产能,是指一个生产企业、一个工厂、一条生产线、一个生产部门或工作站,某设备或某人,在一定时间内之生产能量,产能随作业内容不同而异,有下列几种解释:
机器周程产能:纯机器加工作业,不含取放作业之生产能力,此为机器100%之产能；
地一地产能:此为周程作业(含机器加工及取放工作之周程性作业)之机器生产能力,为一理想值,但不含非周程性作业,如治夹具、调整、换刀、检验、备料等,故不可能达到；
标准工时产能:此为周程作业及非周程作业不含宽放(私事、疲劳、迟延)之生产能力,不含不良率及换模/治具此产能亦不易达到；
最适当产能:此为标准工时加上不良率,换模/治具及机器故障等因素,是最可能达到的生产能力；
实际产能:制造单位实际之产出情形。
产能的影响因素
1物料:供应情形、物料搬运方式等
2制程:工厂布置、作业方法、瓶颈现象等
3设备：维护工作安排、故障频率等
4品质:不良率、报废率等
5其他:准备时间、工作环境、效率等

产能需要分析目的
近期:
确定生产能量之现况,作为生产安排及接单交货期之决定依据；
远期:
预估市场需求,以对长期内产能需求预做安排,并对前置期较长的设备及机器事先规划订购
分析现行生产方法,利用工业工程手法,提高产能以减少浪费降低成本
产能分析要点
1确认各生产部门在一定期内之总生产力以及生产某产品之生产能力；
2为应付业务之需要,生产企业或各生产部应提供多少产能?其产能之利用率如何?
3若产能不足以应付业务需要,应以何种最经济方式予以补充?
4各部门之正常剩余能量若干?是否可以有效利用?



负荷计算
根据制程计划之标准工时资料,计算订单所需之工时,即为各批产品之负荷.产品别负荷计算法：



产能负荷分析与管理方式


产能分析与管理的实施
实施产能负荷管理必须先建立标准工时或标准产量；
充分运用产能负荷分析资料,且重视对策之提出及实施与检讨（余力管理/外包计划）；
改善产能的方法很多,随企业问题不同而采取不同的方式,主要有:
增加瓶颈过程之设备
改善瓶颈过程之生产方法/改善工作安排
改变制程/改变生产产品之组合等
产能分析与管理的实施
调整余力需采取适当对策，超负荷时,可以运用加班,假日上班等方法延长工时 ，产能不足时,则提前将预定作业投入生产
平时为了使产能维持平衡,亦需采取适当措施（设备保养/备用件/物料安全存量/人员稳定/强化生管/有效管理制度）
多种少量重复性订货式生产工厂积极推行产能负荷管理方式可以解决产销不平衡问题

生产日程计划安排
在生产计划中,为能如期交货,在开始生产至交货期限内,必须事先分配各项生产工作,因此日程计划之安排是生产管理工作中最重要的部分之一,如何对于未来计划进行的工作预先设定时间,哪些订单应优先生产,如何解决其间种种批量生产衔接问题,均应在日程计划之安排中予以中明示。
生产时需要计划及安排是的产品种类颇多,尤其在订货式生产工厂中,要使如此复杂的计划顺畅进行,就得有系统地安排生产日程,通常,在多种少量订货式生产工厂中，各生产部门是依生产日程表所示的有关生产的具体内容进行各项生产工作的。


生产日程计划制订注意要点
决定基准日程：依作业的制程别或材料别表示其开始及完工日期之基准或缓急顺序.
决定生产预定:根据基准日程、生产能力及交货日程计划之生产量作成详细的月生产计划。
检讨平均生产或顺序排程之可行性
依订单或制造通知单之优先顺序安排日程.
按照交期先后次序/按照顾客优劣次序/按照制程瓶颈有无次序
进行作业准备并检讨生产日程表以确保其计划的可行性
生产日程安排实施的具体步骤
依据生产计划表决定月别生产量.
依据基准日程表决定产品或材料的开工及完工日期
拟定个别制程之标准加工制造时间
依据制程资料及各机器人工负荷工数决定各制程的开工及完工时间
以生产日程表表示每种产品及各材料的开工时间及完工时间
以作业日程表表示各作业及各机台的开日期及完工日期
确认各生产日程表安排的产品、材料、作业及机台的生产准备情形
调整或修订各生产日程表的开工日期与完工日期
影响生产日程安排的因素
1紧急订单的处理,在生产日程稳定实施期间如何适切安排或预留一定的生产能力,是产能负荷分析与管制的关健.
2客户订单及顾客需求之稳定性
3长短期生产订单之搭配
4季节性的变化:订货式生产管理经常会有季节性变化,善用产能负荷分析及对策是生产管理成败的重点
5制造途程之安排
6生产状况之确实掌握
7可用设备.工具.材料.人力之稳定性
8存货调整之必要性
由订货至交货期间的各项生产相关计划
除了前面所述的生产计划外,为使生产日程安排及实施更具可行性,必须依生产需要订定各项相关计划以配合生产日程的实施：
1产品开发计划 2途程计划
3人员计划 4负荷计划
5库存计划 6出货计划
7用料计划 8外包计划
生产作业准备事项
a 工作计划,包括生产产品、数量、交期等
b 人员准备及调配
c 制品规范之核对
d 参考样品或图画以查对产品品质
e 材物料之准备及领用
f 工模夹具之准备
g 设备之点检
h 生产日程表或生产看板之填记
i 检查是否有半成品,不良品或备品待生产或处理
j其他协调事宜
企业在作业准备方面经常采用的方式及实施要点
a 将生产准备内容编制成标准作业程序
b 以产品别汇总制造产品所依据的资料,例如:工作指导书、标准工时表、标准材料表、人员安排资料、制品品质检查重点、制造命令单等
c 将员工技能于事前作成专业才能分析表,并适时培训员工之第二专长
d 将设备产能、机器特性、模夹具等准备查核情况作成资料
e 当日或当批清点各项存量
f 善用图表及目视管理
g 运用生产协调会以掌握异常状况,事先须做好防范措施
五多种少量订货式生产管制
由于多种少量订货式生产企业多偏向于短期的趋势,因而在生产管制上也强调弹性与变化,其实,一方面,生产计划方式的好坏及实施的彻底与否确实会影响到其后续的生产管制工作,而另一方面,很显然,生产管制可提高生产计划的达成率,生产管制工作的实施影响到生产交货配合成败.

生产管制的方法
表单的运用
善用会议
生产管理看板的实施
电脑的应用
其他传统做法:运用口头协调、电话联络、临场查核、联络单通知等
工作调派方式的选择
集中式调派法:各制造单位之工作调派统一由生管部门担任


生产计划的实施与检讨
1实施重点
a一旦市场或企业内部情况变化,则必须修订固定生产计划
b生产计划经常修改或变更,将失去其拟定之原意,故应尽可能维持原定之生产计划
2检讨重点
a生产计划的实际进度有时超过但有时达不到预期的进度,故必须定期检讨,修改.
b本期生产计划实施时,应同时排定下期生产计划

工作调派的步骤
a依开工日期先后顺序开立工作单给各制造单位;
b于开工前由制造单位凭领料单向材料仓库领取需用之材物料;
c于开工前由制造单位凭工具申请单向工具仓库领取需用之工夹具;
d若开工前不能将材料与工夹具准备妥善,应迅速通知制造日程安排部门更改生产日程计划;
e配合批量生产,依据制造规范加强制程管制;
f生产日报表中应记录生产时间,并注意工作进度以便跟催;
g完成品依工作单之批号,以入库单移转入仓;
h完工的工作单应转回工作调派部门及成本部门,余料及工夹具应缴库;
工作调派人员尚需注意下列实施要点
(1) 工作调派人员应检核准备工作是否完成,并及时反映制造途程与制造日程安排中的问题以消除工作调派之困难.
(2)工作调派人员应注意各制造单位是否依循既定的方法去执行工作并加以纠正

多种少量订货式生产工作调派方式剖析
为使多种少量订货式生产工作调派妥当,必须善用进度管理的工具,基本上批次管理方式的应用较佳,因此在工作调派上,多种少量的工厂常使用下列方式:
由现场巡回视察了解批次进度状况,故调派时以实物直接分派于作业站为主;
利用每日看板填制当日需求之生产预定,此法较适用于多种少量分批订货方式之生产工厂;
运用工作分派板,此法较适于多种少量个别定货方式,但分批订货方式修改后亦可适用;
运用甘特图表示作业计划亦是多种少量订货式生产工厂作业调派常用的方式;
运用目视工具,例如灯号/数字显示器之运用等皆为多种少量批次订货之工作调派与进度管制方式;
生产进度管制与跟催
一般情况下,生产工厂进度管制与跟催时常运用目标管理的做法其重点为:
(1)日程计划之进度即为预先拟定之目标
(2)实际进度与计划进度的比较,即为生产量目标的达成率
(3)通过目标管理达到提高生产效率及降低成本之目的
如其基本体系所示,由订单及销售预测至生产计划、产能负荷分析、日程编订及至进度跟催等构成生产计划与管制的连贯系统


进度管制与跟催的具体步骤
a作业分派:依生产日程表从事实际生产准备及调派ZZ
b作业管制:对人:工时管理(余力管理)/对设备:制程管理(作业管理)/对物:日程管理(进度管理)/现品管理(在制品管理）
c事后资料处理:记录与统计每日实绩,作为未来生产计划与成本计算之参考
d异常处理:针对进度异常采取适当的补救措施
最常见的进度差异的原因
(1)    途程计划不善或生产技术变更
(2)    日程计划不善
(3)    工作调派不善
(4)    材物料或工具不能按时供应
(5)    机器设备故障
(6)    产品品质劣,不良率过高
(7)    存量不足发生停工待料之现象
(8)    工作场所纪律不良
(9)    员工离职率提高或出勤率过低
(10) 意外事件的发生
生产进度与跟催方法
数字记录法
利用甘特图表示
利用曲线法表示
利用符号表示

生产异常管理
生产异常包括订单内容变更、交期提前、暂缓处理及生产中发生制造异常,机台故障或其他生产因素,已影响到产品品质、数量、交期等,应立即将异常情形提报,适时调整生产计划或协调相关部门以配合客户交货之需求

生产异常要项
a订单内容不明确或受订内容变更时应适时反映修正
b交期安排或排程异常应以交期变更联络单适时反馈给营业部门
c制造指示变更(数量、日期)应以制造命令变更单提出修正
d生产中发生制造异常,已影响产品品质、产量或达成率时,应立即将异常情形提报,同时追查原因,彻底进行改善.
e其他如价差、质差、时差、料差等之异常反映
生产异常处理方式
a 比较生产实绩与计划值以掌握差异情形
b 设定异常水准以判断是否需及时反映
c 运用目视管理以尽速获得异常情形
d 异常情形应适时提报
e 异常时应同时进行异常原因分析追查,针对要项提出对策，彻底进行重点改善
f设定异常表单以利管理 :生产异常报告单 /品质异常处理单 /用料差异分析表
g召开异常管理会议,以检讨异常现象并通过部门协商方式取得较圆满的处理对策并争取处理实效
h定期分析生产异常所费成本并探讨潜在原因,以研订永久性的处理对策并通知相关部门及人员执行

生产绩效分析与资料管理
为使生产计划之达成率提高,生管人员必须不断地计划生产过程及生产结果作适当的绩效分析与评估.一般皆先行选定绩效因子,再以计划值与实际值做比较,其值可作为计划修正或工作改善之参考

绩效分析资料来源
(1)各单位每日之生产日报表、移转单、入库表等资料
(2)各种领发料单据
(3)各种设备使用记录
(4)各种生产标准资料
(5)各种生产预期目标与资料
(6)其他有关的生产管制表单资料

制造业常用的绩效分析项目
a 设备或产能利用率
b 与生产作业有关的效率
c 与生产进度达成有关的效率
d 与材料使用有关的效率
e 与品质有关的效率
f与人员有关的效率



生管工作绩效评估及分析重点
a 停工时间与频率
b 进度更改频率
c 在制品数量之多寡
d 材料与成品仓库库存是否符合公司政策或经济原则
e 自动显示生产问题或未知生产问题发生频率及原因
f 配合处理产销问题之能力
生管资料档案之建立与管理应用
a 汇总建立的资料或经验数字:各种产品之生产标准资料,图面,产品资料等/各种制造过程资料,制品规范等/各生产单位有关之设备,人员,工具等产能资料,/各种生产计算,分析方法/有关生产,产销配合资料
b自行分析与记录的资料档案:各种订单登录,分析事项/各种产品出货状况分析与记录/各单位产品每日生产状况及异常记录/各种物料供应状况之分析与记录/各种效率分析比较资料/各种产销备忘记录事项
c 各单位往来表单:进度安排及派工通知单/有关的生产日报,移转单,完工报告等/有关的订单,出货单等/有关的绩效分析报告等/有关的物料供应状况报告等
d 各种计划与报告:年度计划/产销计划/生产计划/各种产销的调协议计划/各种改善,执行计划/月份及年度报告
e其他行政资料档案
生产管制的实施与检讨
1生管作业与现场作业是以分工合作为原则的,应强调协调性
2善用产销会议及生产会议
3资料建立为求制度化与电脑化,以提高绩效增加机动性
4生管作业以兼顾部门与整体效率为原则
5善用协调力以及管理资料
6主动积极地参与解决生产问题
六多种少量订货式物料管制
在交期紧迫时,备料是否顺利直接影响到生产安排与出货要求,因此备料时间的缩短及备料方式的选用在订货生产中格外重要,而多种少量的生产方式中,零组件及半成品的共用性,批次式生产及物料管制手法等都将影响到产销管理的效率,以下所述即为订货式生产工厂在物料管理上常遭遇的问题,如何解决这些问题,是生产计划能否顺利达成的关键
订货式生产工厂在物料管理上常遭遇的问题
1采购与验收效率过低
2用料计划与管制不够,造成生产计划变更频繁、交期延误
3呆废料库存过多
4库存量过多,积压资金颇巨
5用料损耗过多
6停工待料之非生产性时间过长
7帐物不一致
8仓储计划不周详,仓库十分凌乱,仓储作业不佳
订货式生产工厂在物料管理上常遭遇的问题
处理物料管理问题,除了逐项检讨改进外,从整体性物料管理系统去改进也很重要,多种少量订货式物料管理以批次式为重点,在规格品与非规格品上运用适当共用件的库存方式配合批次式物料计划与管制,而加强协力厂商管理,缩短购备时间等也是实务运作的要点

订货式生产工厂物料管理实务运作要项
物料管理作业有日常管理与改善业务两项功能,基本上,日常管理仍通过管理循环而达到业务改善之目的,在日常实务运作方面,其主要功能为用料计划与管制、采购作业、仓库管理。而改善业务方面则偏重库存成本削减及用料控制。
多种少量订货式生产工厂以批次式物料管理为主,故物料计划手法及备料方式是实务运作的要点。
拟定用料计划的方式
用料计划通常需事先运用重点管理方式将常用物料分类如下:
A类物料:外购品,价值极高而项目少之内购物料
B类物料:价值较高,项目较少之内购物料
C类物料:价值较低之内购物料,临时采购之物料及间接用料
以上C类物料可通过基准存量进行请订购作业,而A、B类物料则依生产方式而拟定不同产品的物料需求计划,利用订单资料及零件表计算需用量,通常分为:1批次生产物料计划 2常备性物料计划


采购作业及物料跟催做法
多种少量订货式生产工厂物料管理上较困扰的是协力厂商的配合,因此必须拟定采购或外包政策以应付生产需求,避免欠料停工造成交期延误现象,应付此问题常用的方法为:
1 运用电脑计算物料需求以掌握时效
2 重要零件或较易欠料品由厂内自制
3 适当选择协力厂商并进行跟催
4 举行对料会议
5设定预存量以应付急需
物料跟催方式
1善用订购跟催表
2运用颜色管理于管制卡及协力厂商评分
3制定协力厂商的管理办法,加强厂商的联系与辅导
3制定协力厂商的管理办法,加强厂商的联系与辅导
4运用其他催料方法,(例如:对料会议时的检讨,物料管制表中催料点的设定,批次别备料表的使用,到料单及缺料通知单的运用等
仓储作业上常碰到的问题
1 仓储计划不佳,造成空间利用困难
2 仓储作业制度未健全,造成帐物不一致
3 工作负荷不均,造成人员调配困难
4 未订立各项作业管理办法,使作业无从遵循,造成执行困难,
5 受生产计划影响颇大,造成收料、发料配合问题,及仓储料账整理问题
6 呆废料处理功能未发挥
7 不易找到适当的管理干部
8库存管理电脑化推动困难
订货式生产工厂仓储作业方式及管理重点
加强进出库管理的做法
提高物料验收效率的做法
提高补给效率的做法
多种少量订货式生产工厂仓储管理做法
仓储作业管理合理化的趋势
存量管制的重点
1个别定货生产方式原则上不备存量，以批次采购方式订料
2分批订货生产方式，有重复性生产相同产品者可依产业特性订定存量基准以缩短交期，避免紧急订单之欠料。
运用ABC重点管理法，批次生产用料采取定期或定量订购方式
常备的共用性料件，批次生产用料采用存量管制及订购方式
实施存量管制的管理方式
定期检讨库存周转率
计算存货成本以了解存货系统中各阶段的成本负担
设定存量管制基准表
实施存量管制制度
运用电脑使物流与资讯同步
实施同步生产与交货，并减少文书作业
彻底实施盘点制度
定期处理剩料与废料
物料供应状况管制与追踪
1掌握用料管理作业流程
2运用表单管制供料状况
3实施同步生产与交货以确保生产与供料之一致性
4运用电脑使物流与资讯同步，进一步掌握供料状况
5通过对料会议以确认供料状况
6即时检讨物料损耗状况，必要时调整用料基准，同时可适时调整供料数量及交期
7运用目视管理及颜色标示使物料备料状况明示化，确实管制供料
8运用其他物料管制手法（例如：使用跟催看板，推行双仓制，运用存量管制技术等）
七多种少量订货式外包管理
善用外包作业，不但可以降低生产成本，而且可解决产能不足的问题及应付突发紧急订单，订货式生产工厂之负荷常不稳定，且趋向多种少量生产方式，在这种情况上，部分样品式少量订单的计划性外包是顺利交货的利器之一。
外包原则与方针
1列明应采取外包的情形
2列明应避免外包的情形
3列明不应采取外包的情形
4列明协力厂商的选择条件
5列明交住中协力厂商拒绝往来之情形
列明应采取外包的情形
负荷大于产能
自制成本大于外包价格
外包可获得较佳品质
技术无法解决或无特别设备可制造


列明应避免外包的情形
所供料极昂贵
物品易破损或品质易变化
体积、重量均大，运杂费多而加工费少
一次发包数量少，且金额不大
开发中的产品或组件、品质、交期不易掌握
外包价格与自制成本相近
列明不应采取外包的情形
有泄漏特殊技术或机密之考虑
外包品质及交期未能符合要求
外包品之作业及品质有重大影响
对产品检验困难，需作制程管制
外包价格大于自制成本


外包管理工作要项
1发包作业 ：决定适当的价格/决定适当的品质/决定适当的交期/决定适当的数量/决定其他交易条件。
2领发料管理：依规定之损耗率及标准料表计算之用量领发料/领、发及退料应依中心工厂规定。
3催料管理：实施事前跟催管理/运用跟催箱
4验收管理：制定验收管理办法/品质管制/制定外包品进厂检验管理办法/不合格物料处理方法/必要时召开品质协调会/加强验收中心管理
外包管理工作要项
5账务管理：定期盘点管理
6厂商管理：慎重选择并开发协力厂商/成立协力厂商调查小组/建立协力厂商开发与选定处理作业程序


外包管理注意事项
制定外包的政策与方针
检讨厂内自制或外包时，必须具有合理的判断基准
依据外包计划处理程序，从事经济性的发包
制订外包管理办法，并确实执行
做好卫星工厂管理
配合电脑化作业，简化外包管理的事务手续

外包管理做法
1培养专业外包厂商，并加以辅导
2运用流动性外包厂商以调整旺季订单
3引进厂内外包的手法，不但可充分发挥机动性外包厂商生产能力的优点，并可发挥厂内设备运用能力
4将人力花费高的部品发包生产，厂内仅负责包检工作
5将交期短、备料时间短的订单分散外包于外包厂分批赶工，以分散交期压力
6采取自制与外包的双线作业以符合交期
7采取机动性外包做法，中心厂负责供料、品检及取货工作，外包厂仅负责生产工作，以确实掌握品质及交期
八交期延误之预防与对策
多种少量的特性是机种变换频繁，因此如何减少生产准备时间极为重要。订货生产样品签认及备料工时较短促，如何缩减备料时间是很重要的。因此生产与供料的准备工作时间延长是导致交期延误的主因，事前预防交期延误的现象发生，或预期交货延长的现象而适时采取妥善对策是多种少量订货式生产与物料管理工作顺利的关键。
交期延误之原因
1紧急订单多，交期过短以致生产准备不及，计划不足即交付生产，常使制程管理乱。
2产品设计变更频繁，或生产中设计变更，图面管理不佳及签样过迟导致生产延误。
3用料计划不良，进料不及时，制程间在制品移转不顺等欠料发生。
4制程中不良品过多，影响交货产量。
5设备故障，人员不足，模具管理差延误生产，使交货延迟。
6排程技巧不佳，或产品漏排。
7产能不足，外包困难，工作调派失误等现象。
8其他可能造成交期延误之现象（如没有生管干部，缺乏生管资料，部门沟通不良，产销管理制度未建立等）。
消除交期延误必须先具有一些基本观念
发现交期延误现象，应及早采取对策，使延误时期不致加长；
因生产管理始与营业，故销售方面的检讨与改善是首要工作；
生产准备工作系统化以缩短制程时间是基本对策；
减少制程混乱现象，将有助于交期管理；
部门间产销协调体系的建立是根本所在；

消除交期延误方面常用的手法
加强产销配合
制定产品开发进度表，确实掌握产品开发设计与变更状况
做好用料管理，确实掌握库存资料及供料状况，避免欠料发生
建立品管制度,加强制程控制,预防问题的重复发生;
建立生产绩效管理制度
九多种少量订货式生产管理制度分析与改善
订货式生产管理工作问题检核要点与简易调查
订货式生产管理制度改善的做法与重点
多种少量订货式生管制度实例分析


生产计划管理实务