仓储作业管理(ppt)
仓储作业管理

仓储的角色与功能 (1/2)
在配销网路中，仓储可能扮演以下一个或多个角色：
原料及零组件仓库：储存制造原料或零组件，在制造或组装线的导入点附近备用
在制品仓库：储存半成品，在制造或组装线导入点附近备用
制成品仓库：储存制造完成的成品，作为生产排程与需求之间的平衡与缓冲
仓储的角色与功能 (2/2)
在配销网路中，仓储可能扮演以下一个或多个角色：
配销仓库或配销中心：该类仓库由各个不同的制造商处收集、整合各项物品，再依不同顾客需求分装出货
订单履行中心及仓库：主要为个别消费者进行小量订单的进货、拣选以及运送
地方性仓库：每天检选同样的货品、运送给同样的顾客，提供快速顾客回应
仓库的功能 (1/2)
进货：接收各项进入仓储的物料，同时确认物品的质量正确，另外在此时也需要区分直接进仓储的物料或是其他功能所需。
预先包装：供应商进货时，物品通常是大量进货、大量包装，此时可以先行拆解，进行适当的重组包装
入库：将各品项依照一定的作业规则置入仓储内
储存：物品在等待订单之前，在仓储的状态便是「储存」
仓库的功能 (2/2)
拣货：将品项由「储存」状态移动出来，满足某一项订单需求
包装及定价：这一步可能在拣货之后进行，此时的定价工作让供应商有机会可以在真正出货给消费者前，可以就价格做最后更新
分类及集中：由存货中挑出每张订单所需之品项数量、并且将各种不同的品项集中到同一张订单之中
包裹及出货：此阶段的工作包括了确认订单内的品项是否完整、以适当容器进行出货包装、备齐出货相关文件、称重量以便决定运费、依照不同的运输业者进行货品聚积、最后装到出货卡车之上

订购作业剖析 (1/2)
订单组合分布

订单产品群分布：仓储运作的整体策略受到订单组合的影响很大。如果订单非常单纯，通常只需要一类产品群便可以完成订单，那么仓库设计便可以依照不同的产品群来存放，以便提升生产力以及顾客服务水准
订单单位分布：分析订单单位是满栈板／部份栈板、或是满箱／零箱组合，将可以让我们决定是否要将仓储区域依照满栈板／部份栈板、满箱／零箱来划分
订单增量分布：在订单增量分析中，我们可以决定出顾客订单所占的栈板或箱数比例，借此制订出一个适合顾客增量的单位装载量。其中最重要的原则便是在事前分析出顾客可能会订购的增额量，依此预先包装，并鼓励顾客依此增额订购量进行订购


订购作业剖析 (2/2)
每张订单之产品线数量分布
以图9-7为例，单一产品可能是待补订单，而这非常适合进行越库作业。另外，这种产品可能是紧急或小量订单，这种订单可以合并在单一产品线的拣选流程中，以便提升拣选效率。单一产品线的订单可能可以让公司设计出一个动态拣选线，预先进行拣选。这些存货单位可以以批次方式进行拣选，并且设立一个快速拣选工作线

品项作业剖析 (1/3)
品项─数量分布
在仓储内有大部分的拣选作业是来自于某一小部分的品项。品项与数量的分析便是要找出拣选与品项类别之间的关系。在仓储规划上一个重要的原则是：将最常拣选的品项置放在最容易取得的储位。依照上述的数量分布以及体积移动的分布便可以决定出各品项最适当的储存模式以及空间

品项作业剖析 (2/3)
数量─体积─移动分布
将数量─品项的分布以及体积移动的分布一同考量，便可以规划出最适当的储存方式。图9-9即为零箱拣选的分布图例。在该图中，超过某一体积移动上限的物品会被分派到流动料架去；而移动快、周转频繁常需补货及较大储存空间的品项，则被分派到可以快速补货以及容纳较大储存空间的地方。至于移动度低、但数量高的品项，需要拣选的次数多，但所占的拣选空间却不大，这种品项可以运用旋转料架的拣选模式。另外，数量低且移动度低的品项则可以用较贵的储存模式，例如轻型储架或是模组化的储存抽屉

品项作业剖析 (3/3)
品项─订单完成分布
由品项─订单完成比率分布（如图9-10）可以确认出，满足大部分订单的那一小群品项是哪些。可以将这一小群的品项分派到一个小型的订单完成区中，如此将可以提升二到五倍的生产力

仓储的财务绩效指标
在财务绩效方面，我们建议每一个仓库都建立作业基础成本计画（Activity Based Costing Program），为进货、入库、储存、拣选、出货、装载等各项仓储作业建立详细成本。这类作业成本将成为公司拿来与第三方物流公司提案内容进行比较的基础，也可依此进行预算编列、改进程度衡量、以及仓储服务的定价基础
仓储生产力绩效指标
在生产力方面，我们通常建议客户使用仓储的重要资产作为评估标的，包括人力、空间、物料处理系统、仓储管理系统等
我们通常会以单位、订单数、产品线、或是出货重量与花在营运、监管仓储的时间相比，以此来衡量生产力。人力的运用率则是用来衡量劳动力营运能量的一般性指标
储存密度系指存货储存能量与仓储体积相比之比率，这是我们建议用来衡量空间生产力的指标。另外，我们也建议每一仓库应该持续监控「占用的储位」比率（占用的储位数目／仓储总储位数）以及体积比率（占用的体积／仓储总体积）
仓储品质绩效指标
在品质绩效部分，我们建议的绩效衡量指标有以下四种：
入库准确度：正确入库的品项比率
存货准确度：存货未发生数量错误的储位数比率
拣选准确度：正确拣选的订单产品线数比率
出货准确度：正确出货的订单产品线比率
仓储的周期时间绩效指标
在周期时间部分，我们建议的仓储绩效追踪指标主要包括以下两部分：
卸货码头到库存的时间（DTS）：由收到进货单到准备拣选或出货的这一段时间
仓储订单周期时间（WOCT）：由订单发出到仓储开始，一直到拣选、包装，准备出货的这一段时间

我们通常会进行仓储的绩效缺口分析，将客户现有的绩效与世界级水准相比，借此评估自身的优缺点何在，并可进一步分析，如果能改善到世界级水准的运作模式，将可以为公司节省多少成本
直接出货
「直接出货」是由供应商略过仓库，直接运到顾客处。如此一来，所有的人力、时间、以及设备，连同可能的错误与意外发生的机会通通消除了
越库作业
越库作业（cross-ducking）代表的是：
货品由供应商处进行运输排程，送到仓库
送进来的物料立即按照外部订单顺序整理
外部订单完成后直接送到装货码头
没有进货步骤或查核动作
产品没有储存在仓库
上述作业将可以消除进货、入库、储存、储位补货、订单拣选，以及订单组装等仓储作业。待补订单、特殊订单以及转订订单都非常适合使用越库作业，因为这些订单都必须以最快的时效处理
进货排程
越库作业需要有非常优秀的内向装载工作排程，此外，要平衡使用码头、舱门、人员、物料设备等进货资源，也需要具备相当的排程能力，以便安排运输业者，并将耗时的进货商品移到离峰时间进行
预先进货作业
在进货过程中，最花费时间及空间的作业，通常是储位的指定以及产品确认。这些资讯可以透过电子资料交换的连结或是传真方式，预先由供应商处获得。装载物内容也可以使用无线电频率标签来进行读取，以便预先掌握进货细节
收据文件准备工作
在进货时，我们有最多时间可以准备该产品的出货动作，因此，在进货时可以处理完的动作都应该先完成。应该预先完成的工作包括了预先包装，装置及黏贴必要的标签及标示牌，并且测量体积及重量作为储存及运输规划之用
直接入库
如果无法使用越库作业，直接入库的方式能减少一部分的进货步骤，在货物抵达时便直接放置到主要的拣选地点去，此举可以减少卸货及进货检查。卡车卸货及产品入库两用的运输工具也可以进行直接入库的动作
指示入库
入库作业人员在没有指示的情形下，大多会将货品放在最容易置放的地方。这些判断依据通常都不会符合储存密度最佳化或运作生产力最高的标准。此处应该使用仓储管理系统（Warehouse Management System, WMS）来指示操作人员，将每一栈板或货箱置放到适当地点，使仓储的利用率达到最大，并且确保产品周转的动线以及取货的最大效率
批次及次序入库
我们在订单拣选作业中，曾经介绍过分区拣选以及区位顺序性对于拣选生产力的提升。此处我们也可以规划适当的仓储分区及区位顺序，让入库更有效率
内部转运及持续移动
为了让入库与取货的流程更加顺畅，在流程设计上可以将某些物品的入库与其他物品的取货流程合并在一起，以便降低卡车的无效运程（deadheading）。卸货、入库、取货以及装货的平衡吊升车很适合用来执行上述任务。内部转运的运作应该扩展成为仓储内的持续移动，依照仓储管理系统中的指派，使每一趟的任务都具有高度效率
储存模式最佳化
以每种品项储存成本最低的那一种模式储存
依照每一品项的需求及体积、重量特性；另外加上每一种储存模式的储存能力及成本、一般规划参数，每一种品项都应该以储存成本最低的方式进行储存。以栈板储存为例，应该决定该品项使用楼板储存（floor storage）、单倍深料架（single-deeprack）、倍深式料架（double-deep rack）、驶入式料架（drive in rack）、后推式料架（push-back rack）或是作业栈板料架（mobile rack）
如果品项为小型货件， 则应该考虑使用轻型储架（bin shelving）、储存抽屉（storage drawers）、流动料架（flow rack）、水平旋转料架（horizontal carousels）、垂直旋转料架（vertical carousels）、自动分配系统（automated dispensing system）或是迷你轻负载自动仓储（AS/RS）等
储存空间最佳化
将每一品项指派到最佳储存空间配置
在储存系统的设计中，一个很重要的决定便是在于是否建立「预先拣选区」（forward picking area）。因为部分品项将会在大部分的拣选作业中出现，仓储内通常会将这些「热门品项」单独分区进行拣选
预先拣选区的存货配置愈少，所需区域愈小；拣选花费的时间也较短，在预先拣选区与储备区的补货次数也会比较频繁
储存区位最佳化
将最普遍的品项置放在仓储最易取得的区位
在仓储内，少数的一些品项将会在大部分的拣选作业中出现。在仓储的设计上，应该将拣选率最高的品项置放在最易拣选的区位，如此才能提升拣选的生产力，这就是我们前面提到的一等拣选区
在仓储内，一等拣选区应位于何处？端视仓库的出货码头、订单类型以及拣选动线的设计而定。以栈板存取系统而言，一等拣选区通常是最靠近楼板或出货码头的20%储存空间。若拣选动线很长，一等拣选区通常是在拣选人员等腰高度的20%储存空间内
储存区位最佳化
有少部分的品项会在大部分的拣选作业中出现；同样的，也有一些品项常常会同时在一张订单中出现。例如补充或修理零件、同一个供应商的物品、同样大小的物品等等。我们可以由订购资料中进行相关性剖析，将订购相关性最强的商品置放在同一储存区位。如此可以将往返于各品项之间的移动时间降到最低。要进行以上的需求相关性分析，第一步便是各品项在同一张订单中同时出现的次数，同时出现次数最高的品项将可以优先考虑置放于相邻区位
拣货作业
拣货是仓储作业中成本最高的一项（占了总仓储成本的50%，其余的储存、进货及出货成本比率都低于20%）
拣货作业已经愈来愈难管理，此乃由于及时化（JIT）概念的盛行、周期时间的降低、快速回应、以及小众市场的趋势等等，都使企业必需以更小量的品项多次且准确地运送到顾客处；在每一次的拣货中也必须要加入更多种的存货单位。因此，仓储的输出量、储存以及准确度的需求都大幅提升
品质改善与顾客服务成为企业重点，因此仓储管理人员必须要检验订单作业的准确率、损坏率，同时思考降低订单处理时间的方法，并进一步提升拣货的准确度，才能使企业得到更高的绩效
改善拣货生产力的方法 (1/6)
包装最佳化
我们可以鼓励顾客订购满栈板（full-pallet）的数量，或是设计1/4或半栈板的子单位，借此可以降低仓库中处理零散箱数的人工或清点的时间。前面的图9-5即为零箱订购与整箱订购的比率，由此我们可以设计出顾客最可能订购的增量单位，减少零箱的拣货需求
改善拣货生产力的方法 (2/6)
定点拣选
在大部分的拣选作业中，有许多时间是往返在各品项的储位间，因此一个有效改善拣选生产力及准确度的方法便是将储存位置拉到拣选人员面前。这样的方式可以降低拣选物品的往返时间。此外，这系统也可以转换作为进货到储位、包装等地点的输送，降低整个仓储内的往返移动。这系统虽然所费不赀，但其提升的生产力以及准确度很值得公司投入资金购置
改善拣货生产力的方法(3/6)
拣选任务简化
根据统计拣选作业中，约有55%的时间花在「往返于拣选地点」上，「寻找拣选地点」占了15%，而「从储位地点抽取品项」约占20%。这些不必要的时间花费可以引进相关的自动化机器设备来消除；如果无法消除，也可以试着将部分动作合并，以增加生产力。针对体积较小的品项，拣货人员可以使用事先规划好的容器，直接将拣选物品依序置放于容器中
改善拣货生产力的方法 (4/6)
订单批次作业
如果一位拣选人员在一次的拣选中，进行较多的拣货，将可以减少往返的时间。单线订单是将适合一起拣选的订单聚在一起。这种订单可以集中在仓库的某一区域，如此将可以进一步降低往返的时间。针对订单分析其订购的产品线数目，将可以协助组织找出适合以单线批次拣选的订单型态。其他的批次拣选作业包括了单一订单拣取（single order picking）、批次拣货（batch picking）以及区域拣货（zone picking）等
改善拣货生产力的方法 (5/6)
订单排序
不管是由拣选人员到各储位拣选、或是定点拣选，将拣选地点依序排列都将大幅降低人员往返时间，并且可以增加拣选的生产力。这些地点也必须要在徒步拣选系统（walk-and-pick system）中依序排列。如果拣选的品项数量超过一个栈板，整个拣选路线的规划应该要让拣选人员的装载量有所平衡，并且降低步行的距离
改善拣货生产力的方法 (6/6)
无纸化拣选作业
文书作业是拣货作业缺乏生产力或准确性的主要原因。指示灯拣选系统、无线电频率通讯、以及声控系统等，都可以减少拣货作业中的文书作业需求
订单批次作业
单一订单拣取
此种拣选方式是由一位拣货人员一次负责一张订单的拣选，这种拣选作业的好处是不需要另外进行订单的整合，但缺点是每一位拣选人员都必须要来往于整个仓储的区域才能将订单完成。如果一张订单中订购品项数很多，那么运用此种拣选法会比其他方法有效率

批次拣货
第二种拣货的方法是使用批次拣选。此种方法是将订单集中后批次处理，而非一张订单进行一次拣选。如此一来，每一品项的平均拣选时间将可以藉由批次分摊，降低往返拣选的时间

区域拣货
这种方法是指派拣选人员在固定的区域，负责单一区域的拣选工作。这种拣选方式的优点在于可以节省往返于仓库间的时间，每位拣选人员也会对自己负责的品项较为熟悉，可以增强各区域的拣选生产力；但也可能会增加整理订单成本及订单瑕疵的可能性
货柜最佳化
选择在成本及空间上均有效率的处理单位出货货柜的设计及选择可以增加供应链的效率。货柜必须要能保护并确认内部的商品，同时也应该能够易于堆叠并便于处理运送，同时要能够与其他货柜迅速组装、也要便于货件追踪。另外，货柜必须要能重复使用，降低物流对环境的影响程度
自动装载
减少搬运动作，直接装载到外送拖车上如同进货一样，在出货中最占空间及人力的作业便是货件的搬运作业。为了将栈板自动装载到外向运输的拖车上，可以使用平衡吊升卡车来取代搬运作业。更进步的设计可以将栈板装载设备与栈板输送带结合在一起，直接输送到卡车上。零箱货件可以使用可伸展式的输送带直接而自动地装载到卡车上
装卸码头管理
将码头指派作业最佳化并自动化，同时以无纸化作业安排现场司机的配送路线现在有非常多的系统可以协助管理装卸货码头以及卡车司机。内部运输的卡车应该指派到距离入库地点最近的地方；外向运输的卡车则应该被指派到最接近拣货完成区域，以方便装载出货
仓储人力组织设计及发展
仓储经理在今天被要求要在更短的时间内执行更多的工作，面对的挑战也愈来愈多。 「安全及人类工程学」、「时间标准、激励措施及人员排班」、「最佳化管理作业人员比率」、「交叉训练」、「SOKO圈」、「1/2×2×3理论」的实务技巧，将可以做为仓储人力发展的策略性方向以及持续的计画

仓储作业管理(ppt)