改善生产的利器-5S与TPM实务
改善生产的利器---5S与TPM实务 第一讲 5S概论 1．工厂不良现状分析 2．5S的定义和特色 3．5S的效能 第二讲 5S的推行准备 1．消除意识障碍 2．成立推行委员会 3．宣传和培训 4．示范区的5S活动 　 第三讲 5S的实施要点 1．整理的实施要点 2．整顿的实施要点 3．清扫的实施要点 4．清洁的实施要点 5．素养的实施要点 　 第四讲 5S实施方法 1．红牌作战 2．目视管理 3．检查表 　 第五讲 5S实施的成果与误区 1．5S的成果 2．5S活动的标准化 3．5S活动的误区 　 第六讲 TPM的基本概念 1．TPM的定义和历史 2．TPM展开的八大重点 3．TPM活动产生的效果 　 第七讲 TPM的推行准备 1．推进TPM活动的困难 2．推进TPM活动的宣传与培训 3．TPM活动推进委员会的建立 4．推进TPM活动的步骤 　 第八讲 提案改善活动 1．提案改善活动基本概念 2．提案改善活动组织和制度 3．提案改善活动推行要点 第九讲TPM之一——自主保养 1．自主保养的基本概念 2．开展自主保养的七步骤 　 第十讲 TPM之二——计划保养 1．计划保养的目的 2．计划保养五步骤的推行要点 　 第十一讲 TPM之三——生产效率化改善 1．工厂中常见的损失 2．生产效率化的改善方向 　 第十二讲 间接部门实施TPM 1．将TPM实施至事务间接部门 2．如何将TPM适用于事务间接部门 3．间接部门的效率改善 第1讲 5S概论 【本讲重点】 工厂不良状况分析 5S的定义和特色 5S的效能5S 与其他活动的关系 [pic] 工厂不良状况分析 工厂中常见的不良现象 所谓管理，就是要管理异常或不良现象。作为管理干部，就是要在生产现场出现问题的 时候，能够及时找出问题的解决方案并组织实施。生产现场的活动非常复杂，可能包含 很多繁琐的流程，因此在工厂中经常会出现很多不良的现象，需要提前加以注意和防范 。 ◆仪容或穿着不整的工作人员 工作人员仪容或者穿着不整齐，会给人非常懒散的感觉，损害工厂形象，对工作士气有 比较大的影响，并且不同工种间不易识别，妨碍了沟通协调，甚至可能发生危险，如图 1- 1。在实行5S管理的工厂中，一般都对员工着装有相关的规定，并在公告栏中公示着装的 标准照片。 ◆机器设备摆放不合理 生产现场的机器设备摆放不合理，也是工厂中常见的不良现象，如图1- 2。机器设备的摆放直接关系到生产力的三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象如何 更好的结合问题，合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。因此，在设备的安 装过程中，要优先考虑作业流程是否流畅，尽可能缩短机器设备间的距离，防止虚耗工 时增加。 [pic] ◆机器设备保养不良 有些工厂机器设备的保养状况严重不良，机器设备上到处都是油污和灰尘，影响了设备 的使用寿命及机器精度，容易发生故障，增加了维修成本，影响了工作士气，并直接影 响了生产效率，如图1- 3。此外，对机器设备保养不重视的态度，往往也会导致对产品的品质缺乏讲究。 ◆原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放 原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放，会使车间容易出现混乱，造成产品出 现品质问题；工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料，会降低生产效率；管 理人员无法统计出物品的数量，会造成管理的混乱和无序；增加了工作人员的搬运时间 ，会使车间的工作秩序出现问题。另外，随意摆放还容易造成物品堆积，浪费场所和资 金。如图1-4。 [pic] ◆工具摆放混乱 生产工序越复杂，工作人员所需使用的工具一般就越多。众多的工具如果不加分类地随 意摆放，会使工作人员在使用工具时增加找寻的时间，降低工作效率；在找寻工具过程 中工作人员过多地走动，也可能造成现场工作秩序出现混乱。另外，有些工具的保养要 求较高，随意摆放也容易造成这些工具的损坏。如图1-5。 ◆运料通道不畅 产品的生产、加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程，如果工作现场的 运料通道设置得不够科学合理，将造成工作场所秩序混乱，工作流程不流畅。物料运输 之间的相互干扰，也会增加搬运的时间，影响生产效率，并且容易产生事故。如图1- 5。 [pic] ◆工作人员的座位或坐姿不当 很多工厂通常不重视工作人员的座位设计和工作姿势。实际上，如果工作人员的工作姿 势不当，会容易产生疲劳，降低生产效率并增加品质变异的几率。另外，不当的站、坐 姿势还有碍观瞻，影响作业场所的士气，甚至产生工作场所秩序问题。如图1-7。 [pic] 图1－7 工厂不良现象造成的浪费 工厂中常见的种种不良现象会造成多方面的浪费，最终导致整个工厂的效率和效益低下 ，这些浪费体现在资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等各个方面。因 此，我们必须杜绝企业中的不良现象，减少浪费的出现。 [pic] 5S的定义和特色 5S的沿革 5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有 效管理。5S是日式企业独特的一种管理办法。 1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S ，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续 的3S，即“清扫”、“清洁”、“修养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。 1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀 起5S热潮。日式企业将5S运动作为工作管理的基础，推行各种质量管理手法。二战后产 品质量得以迅猛提升，奠定了日本经济大国的地位。而在日本最有名的就是丰田汽车公 司倡导推行的5S活动，由于5S对塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度 标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用，逐渐被各国管理界所认 同。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。 5S的定义 所谓5S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿 、清洁、清扫和提高素养的活动。由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso ）、清洁（Seiketsu）和教养（Shitsuke）这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都是 “S”，所以简称5S，如图1-8所示。 [pic] 图1－8 5S的含义 ◆整理（Seiri） 整理是彻底把需要与不需要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。需 对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪 费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。 整理是改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类； 其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、 垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等，要坚决清理出现场。整 理的目的是：改善和增加作业面积：现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理 上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。 ◆整顿（Seiton） 整顿是把需要的人、事、物加以定量和定位，对生产现场需要留下的物品进行科学合理 地布置和摆放，以便在最快速的情况下取得所要之物，在最简洁有效的规章、制度、流 程下完成事务。简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是要做到定位 、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适 合本企业的物品的放置方法，进而使该方法标准化。 生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然，创造整齐的工作环境有利于提高工作 效率，提高产品质量，保障生产安全。对这项工作有专门的研究，又被称为定置管理， 或者被称为工作地合理布置。 ◆清扫（Seiso） 清扫是把工作场所打扫干净，对出现异常的设备立刻进行修理，使之恢复正常。清扫过 程是根据整理、整顿的结果，将不需要的部分清除掉，或者标示出来放在仓库之中。清 扫活动的重点是必须按照企业具体情况决定清扫对象，清扫人员，清扫方法，准备清扫 器具，实施清扫的步骤，方能真正起到效果。 现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变得脏乱。脏乱会使 设备精度丧失，故障多发，从而影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏乱的现场更会 影响人们的工作情绪。因此，必须通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒畅 的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。 清扫活动应遵循下列原则： ◎自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫 工； ◎对设备的清扫要着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来； ◎清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时，必须查明原 因，并采取措施加以排除，不能听之任之。 ◆清洁（Seiketsu） 清洁是在整理、整顿、清扫之后，认真维护、保持完善和最佳状态。在产品的生产过程 中，永远会伴随着没用的物品的产生，这就需要不断加以区分，随时将它清除，这就是 清洁的目的。 清洁并不是单纯从字面上进行理解，它是对前三项活动的坚持和深入，从而消除产生安 全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。这对企业提高生产效 率，改善整体的绩效有很大帮助。清洁活动实施时，需要秉持三个观念： ◎只有在“清洁的工作场所才能生产出高效率、高品质的产品”； ◎清洁是一种用心的行动，千万不要只在表面上下功夫； ◎清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。 清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄 脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁，工人不仅要做到形体上的清洁，而且 要做到精神上的清洁。 ◆教养（Shitsuke） 教养是指养成良好的工作习惯，遵守纪律，努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制 度的习惯和作风，营造团队精神。这是5S活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动 就不能顺利开展，也不能持续下去。 因此，实施5S实务，要始终着眼于提高人的素质。5S活动始于素质，也终于素质。在开 展5S活动中，要贯彻自我管理的原则。创造良好的工作环境，不能指望别人来代为办理 ，而应当充分依靠现场人员来改善。 5S的含义可总结为表1-1。 表1-1 5S含义表 [pic] 在5S的实际推行过程中，很多人常常混淆“整理”与“整顿”、“清扫”和“清洁”等概念，为 了使5S得以迅速推广传播，很多推进者想了各种各样的方法来帮助理解记忆，如漫画、 顺口溜、快板等。 以下用简短语句来描述5S，主要的目的就是方便每一个人的记忆。 [pic] 5S的其他说法 5S有很多种说法，西方国家一般将5S定义为分类、定位、刷洗、制度化和标准化，这五 个英语单词的首个字母也是S中，如表1- 2所示。此外，5S加上安全就变成了6S，加上节约就变成7S，加上服务就变成8S，再加上 顾客满意就变成了9S。不管是哪个国家，对于5S的说法虽然存在差异，但是内涵都是一 致的。 表1-2 西方国家的5S说法 [pic] 5S的效能 企业在生产过程中实施5S是为了消除工厂中出现的各种不良现象，改善产品品质，提高 生产力，降低成本，确保准时交货，确保安全生产以及保持员工的高昂士气。一般来说 ，实施5S可以为企业产生如下的效能： ◆提升企业形象 实施5S活动，有助于企业形象的提升。整齐清洁的工作环境，不仅能使自己的工作人员 的士气得到提升，还能增强顾客的满意度，有利于吸引更多的顾客与企业进行合作。因 此，良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。此外，良好的企业形象一 般传播出去，就会使5S企业成为其他企业学习的对象。 ◆增加员工归属感和组织的活力 5S活动的实施，还可以增加员工的归属感。在干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和 成就感可以得到一定的满足。由于5S要求进行不断地改善，因而可以带动员工进行改善 的意愿，使员工更愿意为5S工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”的感情。 人人都变成了有修养的员工，有尊严感和成就感，自然会尽心尽力地完成工作，并且有 利于推动意识的改善，实施合理化提案以及改善活动，就进一步增加了组织的活力。 ◆减少浪费 企业实施5S的最大目的实际是为了减少生产过程中的浪费。由于工厂中各种不良现象的 存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面造成了很大的浪费。5S可以明显减少 人员、时间和场所的浪费，降低了产品的生产成本，其直接结果就是为企业增加了利润 。 ◆安全有保障 降低安全事故的发生，是很多企业特别是制造加工类企业一直努力的重要目标之一。5S 的实施，可以使工作场所宽广明亮，地面上不随意摆放物品，保持通道畅通，自然就使 安全得到了保障。另外，由于5S活动的长久坚持，可以培养工作人员认真负责的工作态 度，这...
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