生产件批准程序（PPAP）
生产件批准程序（PPAP） 一．简 介 目的：确定供方是否已了解顾客的工程设计记录和规范的所有要求。 1. PPAP是一个过程。 2. 供方要按规定的生产拍节来生产，以满足顾客要求的产品。 应用范围：包括所有生产、服务产品和散装材料的生产件批准的一般要求。 1. 由顾客需要决定是否执行PPAP。 2. 生产材料、生产零件（包括维修零件）、生产散装材、生产材料的内、外部 供应商。 3. 在第一批产品发运前，要对每种零件进行生产件的审核和批准。 4. 顾客的特殊说明要与零件批准负责部门联系。 定义： 生产件——在生产现场使用生产工装、刀具、量具、工艺、材料、操作者、环境和 过程参数（如：进刀量/速度/循环时间/压力/温度）制造的零件。 1. 生产件批准的零件应取自有效的生产过程 2. （此有效的生产过程是1小时到1个班）规定的产量至少为300件。 第Ⅰ部分 总 则 Ⅰ.1 总则:以下情况必须经顾客完全批准.必须在第一批生产件发运前进行生产件批准. 1. 一种新零件或产品. 2. 对以前不合格之处进行修正提交的零件 3. 由于设计规范、技术规范或材料改变所引起产品的变化。 4. 第Ⅰ.3.1节要求的任何一种情况. Ⅰ.2生产件批准程序要求 Ⅰ.2.1 生产要求 1. 批量生产、连续生产 2. （此有效的生产过程是1小时到1个班）规定的产量至少为300件。 Ⅰ.2.2 PPAP要求(第三版：19项；第二版：14项) |序号 |P P A P 要 求 |负责部门 |申请等级 | | | | |1 |2 |3 |4 |5 | |1 |设计记录 | | | | | | | |2 |授权工程更改的文件 | | | | | | | |3 |必要时工程批准(顾客批准) | | | | | | | |4 |设计失效模式分析(DFMEA) | | | | | | | |5 |工艺流程图 | | | | | | | |6 |工艺失效模式分析(PFMEA) | | | | | | | |7 |尺寸检验结果 | | | | | | | |8 |材料/性能试验报告 | | | | | | | |9 |初始工序能力分析报告 | | | | | | | |10 |测量系统分析研究(MSA) | | | | | | | |11 |合格的实验室文件 | | | | | | | |12 |控制计划 | | | | | | | |13 |零件提交保证书。 | | | | | | | |14 |外观件批准报告。 | | | | | | | | |(有外观要求不一定是外观件) | | | | | | | |15 |散装材料要求的审核清单 | | | | | | | |16 |样件。 （300件样品，要留下一件“封样”） | | | | | | | |17 |标样 | | | | | | | |18 |检验辅具（如：装配间隙、位置……） | | | | | | | |19 |客户的特殊要求 | | | | | | | Ⅰ.3 通知顾客和提交要求 Ⅰ.3.1通知顾客——得到顾客批准。 1. 相对于以前已批准零件或产品，采用其他的结构和材料。 2. 采用新的或修改后的工装（包括附加工装或更换工装）如：模具、銼模、仿型模 等进行生产。（易损工装除外） 3. 工装或设备大修或重新调整后的生产（性能改变、工艺流程改变）。 4. 易地生产。 5. 零件不同材料、服务（如：热处理、电镀等）的分供方发生变化，而且影响到顾 客安装、外形、功能、耐久性等。 6. 工装停止12个月或更长时间的投产。 7. 内部生产或分供方生产零件发生产品或工艺更改。而且影响到顾客安装、外形、 功能、耐久性等。 8. 对于散装材料。 9. 试验/检验方法的改变——新技术，不影响验收指标。 10. 分供方发生变化。 Ⅰ.3.2向顾客提交：下述情况必须在第一批生产件发运前进行生产件批准PPAP. 1。一种新零件或产品. 2。对以前提交的零件不合格之处进行纠正 3。由于设计规范、技术规范或材料改变及编号的工程更改。 4．散装材料。 Ⅰ.3.3 无需通知顾客的情况 1．零件图纸级别（机密 秘密 内部）更改但不影响提供给顾客产品的设计记录。 2．在同一车间内移动工装和设备 3. 设备改变（基于相同技术和方法及相同的工艺流程） 4. 更换相同的量具、检具。 5. 在工艺流程不变的情况下。调整操作人员、工作内容。 6. 导致降低PFMEA中的风险系数RPN值的改变。 7. 对散装材料。 Ⅰ.4 提交等级：共有5个等级。 1. 一般等级3指定等级（向顾客提交保证书、零件样品及完整的支持数据）。 除非零件批准负责部门提出其他要求。 2. 散装材料——等级Ⅰ Ⅰ.5 零件提交状态 Ⅰ.5。1 总则 1. 顾客通知供方关于审批结果。样品批准后，供方应负责保证将来的生产继续满 足顾客所有要求。 2. 若供方被顾客指定为“自检”。顾客给出 “通过”结果，则可作为“批准”。 3. 供方在接到顾客批准前，决不能按批量发运其产品。 Ⅰ.5。2 顾客PPAP状态：（三种情况） 1. 生产批准 2. 临时批准 ——已明确了影响生产件批准的不合格品的根本原因； ——已准备了一份顾客同意的临时批准计划。 注意：一份临时批准文件的材料，若不按截止日期或规定的发运量满足顾客 要求，则会被拒收。 3. 拒收 Ⅰ.6 过程要求 1. 辅助图和简图：所有的附属文件应注明：零件编号、更改水平、制图日期和供 方名称。 2. 零件特殊检验或试验装置： 1. 如某产品全部（或部分）要求使用特殊检验或试验装置，供方应提供该装置。 2. 要求供方提供证明量具。在零件使用期间供方要负责量具维修。 3. 量具系统变差研究必须按顾客要求进行。 3. 顾客的特殊要求：“关键”、“主要”、“安全”、“重要”要求。必须按顾客要求进 行。 4. 初始过程能力研究： 在提交PPAP之前，对顾客指定为“关键”、“主要”、“安全”、“重要”的所有特 性，必须确定过程能力可接受。可使用计量型统计技术。 如：X—R图等. ① PPK＞1.67 顾客满意 2. 1.33≤PP K≤1.67 顾客不满意,生产件批准后,从开始生产后改进直到CPK＞1.33 3. PP K＜1.33 必须优先进行过程改进并形成纠正措施. 直到CPK＞1.33. 5. 外观件批准要求 必须完成单独的外观件批准报告 (AAR) 。填写外观件批准报告 (AAR)见附录A。 6. 尺寸评价 ① 所有零件和有尺寸要求的产品材料都必须进行尺寸检验。应注明设计记录的 日期、更改水平等。 ② 如果设计记录是数学数据，要给出拷贝图样，以指明测量部位。 ③ 已测量过的零件应注明“标准样品” ④ 零件重量：用“㎏”表示并精确到小数点后四位。 7. 材料试验 ① 在规定有化学/物理/冶金的要求时，供方须按材料规范和控制计划要求进行试验。 ② 当使用第三方实验室，实验室应是有资格的部门。 ③ 应注明试验零件的设计记录更改水平、编号、日期、试验见规范的更改水平、试验 日期、材料供方名称等。 ④ 材料批准：对顾客制定的材料规范和顾客批准的货源清单的产品，供方必须由该清 单列出“供方获得材料来源” 8. 性能实验（型式试验） 在规定有性能（或功能）的要求时，供方须完成对所有零件和产品进行性能（ 或功能）技术规范和控制计划要求进行试验。 ② 当使用第三方实验室，实验室应是有资格的部门。 ③ 应注明试验零件的设计记录更改水平、编号、日期、试验见规范的更改水平、试验 日期、材料供方名称等。 ④ 如不能满足要求时，应与顾客联系。得到顾客同意，才能免除。 9. 零件提交的保证书 1. 圆满完成所有要求，对每一零件应填写保证书中所要求的所有内容。 2. 供方负责人将签署保证书，并注明日期、职务和电话号码。 10. 工程更改 有关具体更改的指南，应与负责零件批准的部门联系。 11. 多重型腔的铸模、工具冲模、和模型 1. 要求对由每一腔铸模、工具冲模等生产的零件进行完整的尺寸评价。 2. 注明特殊型腔和铸模的编号。 Ⅰ.7 记录和标准样品的保存 1. 应完整保存提交的记录和标准样品。 2. 生产件批准的记录保存期为零件在用期加一个日历年。 3. 标准样品保存期=生产件批准的记录保存期。如因标准样品外形尺寸大，保存 困难。则提交顾客书面材料，经顾客同意放弃标准样品保存要求。 生产件批准程序（PPAP）各顾客要求不同。最好办法与顾客多联系。
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