制造资源计划原理与实施-3
第五章 数据环境的建立与维护
MRPⅡ作为生产管理信息系统，要进行大量的数据处理。任何一个制造企业都有大量的生产与技术数据。数据必须经过加工、处理才能产生有用的信息供决策者使用。因此，这些原始数据如何准确、及时、快速、可靠地送入计算机系统是至关重要的。人们常用“进去的是垃圾，出来的也是垃圾”来形容由于原始数据不准确而产生错误信息的现象。经验证明，数据不准确是某些企业推行MRPⅡ失败的重要原因。因此，在使用MRPⅡ系统之前，首先要下决心一丝不苟地采取必要措施，保证各项数据的完整性和准确性。
本章介绍MRPⅡ系统运行所需的数据准备工作和几类最重要的基础数据：物料主文件、物料清单、工作中心、工艺路线、提前期等。
5．1 基础数据准备与维护
MRPⅡ系统需要如下几类基础数据：物料主文件、物料清单、工作中心、工艺路线、提前期和库存记录。其中，库存记录属于动态数据，其它是静态数据。当然，静态也是相对的，因为事物总是处于运动变化之中，变化是绝对的。因此即使是静态数据也要定期维护，保持准确性。
5．1．1 物料主文件
MRPⅡ系统中，物料一词有着广泛的含义，它是所有产成品、半成品、在制品、原材料的总称。
物料主文件的作用是标识和描述用于生产过程中的每一项物料的属性和信息。它是MRPⅡ系统的最基本的文件之一。物料主文件中的数据项有物料代码以及同设计管理、物料控制和计划管理有关的信息。现分述如下：
1． 物料代码
物料代码是物料的标识，因此，它是对每一种物料的唯一编号。物料代码是人和计算机使用所有其他数据元素的基础。它主要用于记录在生产活动中运动的物料。生产控制要求每项生产活动和库存变化都记入计算机，由于处理数量很大，物料代码应尽量简短，以防止或减少输入和处理的错误。
企业在数据准备阶段的一项非常重要的工作就是确定物料代码的编码原则和编码方法。不但要考虑当前的需求，而且要考虑今后的变化。
物料代码的位数有一定限制，各个软件规定的位数也不相同，但一般不超过20位。位数过长会增加录入时间且容易出错。
物料代码应是无含义的，顺序数字编号。其优点是：简短、存储量少（6位数可满足100万种物料的编码需求），保证唯一性，不影响发展变化，全部用数字可防止数字同字母的混淆（如0、O，2、Z，1、I），减少差错。
但是在手工管理的环境下，人们往往采取如下方案：用开头的两位数字代表产品，然后用两位数字代表规格，再用4位数字代表材料，等等。然而，不管初始设计者如何富于远见，随着时间的推移，总会有一些情况出人意料。例如，本来认为第二部分需要用两位数字就够了，现在却需要3位，因此，有含义的物料编码系统很快就失败了。另外，有含义的编码也往往过于复杂。例如，HO-14325-64-17458911A是一个物料代码，由人来处理这样的代码，恐怕必须有一本专门的手册。所以，即使在手工管理的环境下，有含义的编码思想也不尽合理。在使用现代计算机系统的环境下，物料代码的功能只是作为“唯一标识符”，而不是描述符。没有理由认为诸如产品及其物料属性的描述如不纳入物料代码，在计算机系统中就无法处理。因此，在MRPⅡ系统中，物料代码应是无含义的。
物料编码应遵循以下原则：
① 每项物料均应有唯一的代码；
② 简明，不要太长；
③ 无含义，只是标识符，不是描述符。
2． 其它信息
除物料代码之外，每一种物料还有许多其它的属性。在物料主文件中，系统通过下面几方面的信息描述这些属性。
① 同设计管理有关的信息——如图号、物料名称、重量、体积、版次、生效日期和失效日期等。
② 同物料管理有关的信息——如来源类型（自制或外购）、采购与存储的计量单位及转换系数、损耗率、分类码、订货批量、存放位置（仓库、货位）、批号、安全库存量、订货策略及订货量的调整因素、采购员代码等。对外购件来讲，还应有物料在供方的代码。
③ 同计划管理有关的信息——如各种提前期（运行、准备、检验、累计等）、需求时界与计划时界、预测代码、独立需求或相关需求、计划员代码、分组码等。
④ 同成本管理有关的信息——如帐号、材料费、人工费、外协费、间接费、累计成本和计划价格等。
5．1．2 物料清单
1．物料清单的重要性
作为MRP系统计算物料需求过程中的控制文件，物料清单是非常重要的。每个制造企业都有物料清单。在化工、制药和食品行业可能称为配方、公式或包装说明，但说的都是同样的事情即如何利用各种物料来生产产品。
物料清单是一个制造企业的核心文件。各个部门的活动都要用到物料清单，生产部门要根据物料清单来生产产品，库房要根据物料清单进行发料，财会部门要根据物料清单来计算成本，销售和订单录入部门要通过物料清单确定客户定制产品的构形，维修服务部门要通过物料清单了解需要什么备件，质量控制部门要根据物料清单保证产品正确地生产，计划部门要根据物料清单来计划物料和能力的需求，等等。
为了使MRPⅡ系统正常运行，物料清单必须完整和准确。否则，就不能做到在正确的时间以正确的数量生产或采购正确的物料。这将引起一系列严重的后果：
① 交货期得不到保证，客户服务水平低下。
② 增加库存，积压资金。由于物料清单不准确，为了保证生产的正常进行，唯一所能采取的措施就是多存物料了。
③ 生产率降低。生产车间不能在正确的时间按正确的数量得到正确的物料，生产时时受阻。
④ 成本增加。额外的钱花在不必要的库存上，催货人员东奔西跑寻找物料解决短缺问题，物料清单的维护成本增加。
⑤ 企业内各部门协调困难，因为物料清单是企业内通讯和协调的基础。
⑥ 影响员工的士气。
⑦ 浪费资源。关键的资源包括人、物料、能力、资金和时间。任何一个企业内的资源都是有限的，正确的物料清单是有效地利用资源的基础。
2． 企业中常见的现象和主物料清单
多种物料清单并存是制造企业中常见的现象。工程清单和生产部门所使用的物料清单不同，领料单和计算成本的文件不同，计划部门所用的是另外一套。工程部门制定和修改物料清单，其他部门也更新物料清单。在车间里，每位工长口袋中都有一个小本记载着实际用于构成产品的清单。每个部门都按自己的需要维护着自己的清单，这些清单都是“真实”的，其结果是企业的混乱。
事实上，各部门所使用的这些物料清单只不过是整个企业统一的物料清单的各种分类形式。这种统一的物料清单称为主物料清单（MASTER BOM）。主物料清单是企业关于一项产品或产品族的数据库——因为要存放在计算机中，所以称之为数据库。
主物料清单是企业中唯一有效的物料清单，它能满足各个部门的需求。当主计划员需要一份计划清单或车间需要一份领料单时，这两份不同的文件均可由主物料清单产生出来。如果企业内外有人问什么产品中使用了什么零件、组件或成分，主物料清单也应能回答这样的问题。
建立主物料清单的好处是非常大的。既便于维护，又为各部门的通讯协调奠定了基础。
3．物料清单中的物料项目
凡是需要计划和调度的物料项目均应置于物料清单之中。换言之，如果一个项目的需求要根据产品或最终项目的未来独立需求进行计算，则应把它包含在物料清单中。
下列项目应当包含在物料清单之中：原材料，半成品，子装配件，辅件（图纸、说明等），副产品（BY-PRODUT），联产品（CO-PRODUCT）等等。其中，副产品如冲剪过程中出现的边角料，联产品如提取汽油过程中出现的煤油或反之。
物料清单是在零件清单的基础之上形成的。后者用来指明制造一项产品需要什么零部件和物料项目，所以，上述所列的项目中有些容易想到，如原材料、半成品和子装配件，而其它则未必。然而事实上，即使这些物料不全在物料清单中，也必得有人以非正规的方法来对它们进行计划和调度，以满足生产过程的需求。区别仅在于难以得到合理的计划。
4．物料清单中的数据项
一般来说，物料清单中应包括如下数据项：父项物料代码和描述、子项物料代码和描述、使用点和工序号、子项类型、子项数量和数量类型、自制还是外购、有效日期、提前期偏置，损耗率等。
使用点指出在制造父项时，子项应到达的工作中心。
子项类型指明子项是作为普通物料消耗在父项的制造过程中，还是工具、图纸、副产品、联产品抑或虚项？等等。其中，虚项是一个重要而稍微有些难于理解的概念，我们将在第十四章专门讨论。
数量类型用来说明所给出的数量是用于一个单位的父项还是一份订单。多数情况下，子项数量类型是用于一单位父项的，但对于工具、图纸以及生产过程的消耗品，其数量则应是用于一份订单的。
提前期偏置指出该子项物料相对于其父项的提前期可以延迟到位的时间。因为如果生产某个父项需要多个子项，而父项的生产是一个比较长的过程，那么在父项生产开始时未必需要所有子项均到位。例如父项为A，其子项为B、C和D，假设A的提前期为10天，而A的生产先从对B和C的加工开始，4天以后才用到D，那么，子项B和C的提前期偏置为0，而D的提前期偏置为4天。这对于D及其子项的计划管理是很有意义的。
5．物料清单的准确性
由于企业很多部门都依据统一的物料清单进行工作。所以，在所有的数据中，物料清单对企业的影响最大，系统对它的准确性要求也最高。在一个成功地使用MRPⅡ系统的企业中，物料清单的准确度应在98%以上。物料清单如果不准确，运行MRPⅡ的结果会完全失去意义。
为了保证物料清单的准确性，应有一定的检测方法。下面是一些常用的检测方法。
（1） 现场审查 让产品工程师到装配现场去，把实际的装配情况和物料清单进行比较。这些工程师们要和工长以及装配工密切合作，发现错误立即纠正。
（2） 办公室审查 组成一个由工程师、工长、物料计划员以及成本核算人员组成的小组，共同审查物料清单。发现错误立即纠正。
（3） 产品拆零 把一件最终产品拆开来，把零件及其件数和物料清单所列出的进行比较，并校正所发现的错误。这可能是一种好方法。但是，如果产品过于庞大且复杂，如喷气式飞机，这种方法可能就不实用了。另一个缺点是难于识别子装配件。
（4） 非计划的出入库 当生产人员返回库房去领取更多的零件时，可能是由于他们出现了某些废品，也可能是由于他们开始时就没有领足。如果是后一种情况，则可能是物料清单有错，引起领料单出错。如果在一项产品装配完毕之后又把某些零件送回库房，很可能开始就不应把之些零件领走。同样，是由于物料清单的错误引起了领料单的错误。在两种情况下，一旦发现错误，都要立即纠正。这种方法对于物料清单准确性的继续维护也是一个好方法。
制造资源计划原理与实施-3