在经济全球化趋势深入发展的条件下，市场竞争日趋白热化，企业间拼的不是现实的资源实力，而是潜在的爆发力，是持久的核心竞争力，这种力量的积累来自于企业在正确把握市场走势的前提下所进行的资源整合和文化融合，比如变多元化经营为专业化经营、核心业务经营，做精做强主业，使核心竞争力不断强硬起来，就是一种资源和力量的集中，这个内部变化的过程，就是资源的积聚反应。所谓资源集聚，实际上是企业根据未来市场判断，最大限度地提升核心竞争力，就如同压紧弹簧，压到归零处，弹簧才能释放出最大的弹力，企业才有最大的把握赢得市场竞争。


根据邓正红企业未来生存战略，可以演绎出三大分支战略，即环境战略、资源战略和文化战略。资源战略既是过渡性战略，也是保障性战略。在企业未来生存发展中，企业根据未来生存规律实施科学合理的资源战略，可以确保企业持续稳定发展，可以进一步提升企业未来生存层次，由基本生存向核心生存迈进。制定企业资源战略必须考虑前后两个层次的生存要求，向前必须具有前瞻性，符合企业未来生存终极目标的战略意图，即永续生存对资源需求的无限性，向后必须具有根本性，符合环境友好、自然生态平衡的基本要求，即适者生存对资源利用的有限性。


乙烯被称为“石化工业之母”，乙烯的生产能力往往被看作是一个国家经济实力的体现。以乙烯为龙头的石油化工工业在国民经济和社会发展中占有重要地位，能够引导、带动其他相关产业乃至整个国民经济的发展，具有较强的支撑、辐射和带动作用。美国、西欧、日本等发达国家和一些发展中国家和地区，在经济起飞阶段，无不把石油化工工业作为支柱产业加快发展。


改革开放以来，经过二十多年的建设和发展，特别是经过“十五”期间的飞速发展，我国乙烯生产能力1983年只有62万吨，到2005年达到787.5万吨，二十多年增长了11倍多，乙烯生产能力已跃居世界第二位（仅次于美国），装置规模也趋向大型化和规模化，实现了历史性的跨越。目前，我国已有20多种主要石油化工产品的产量位居世界前列。其中，五大合成树脂生产能力位居世界第二，合成纤维生产能力位居世界第一，合成橡胶生产能力位居世界第三（在美国、日本之后）。乙烯工业总体水平步入了世界先进国家行列。


作为全国最大的一体化能源化工企业，中国石化自组建以来，坚持以“振兴石油化工，建设支柱产业”为己任，紧紧抓住国际国内有利环境和机遇，积极推进我国乙烯工业发展。特别是近年来，中国石化坚持以科学发展观为指导，立足技术改造，着眼内涵发展，发挥整体优势，推进炼化一体化，走出了一条“引进——消化吸收——集成创新——自主创新”的发展道路，乙烯工业取得了前所未有的高速发展。“十五”期间，中国石化的乙烯产能以年均15.6%的速度递增，2005年达到了554.5万吨/年，比“十五”初期翻了一番，单套装置平均规模也由期初的29.8万吨扩大到了期末的46.2万吨。2005年中国石化实际生产乙烯549.63万吨，占到全国乙烯总产量的72.8%。不久前，以茂名乙烯改造竣工投产为标志的二轮乙烯改造全部结束后，中国石化的乙烯生产能力进一步上升到620万吨。这一轮改造，大量采用了国内外先进、成熟的新工艺、新技术，不仅迅速扩大了乙烯生产规模，更重要的是提高了产品质量，降低了生产成本，增加了经济效益，推动我国乙烯工业整体技术水平跃上了一个新的台阶。


我国乙烯工业是从上世纪60年代开始起步的。七十年代初，毛泽东、周恩来等老一辈党和国家领导人批准引进一批现代化大型石油化工装置。1976年5月，国内第一套大型乙烯项目——北京燕山30万吨乙烯工程建成投产，我国乙烯工业开始走上大型化、规模化发展之路。八十年代以后，在邓小平等党和国家第二代领导集体的关心支持下，对我国石化工业管理体制进行重大改革，成立了中国石化总公司。石化总公司坚持集中力量办大事，大庆、齐鲁、扬子、上海、茂名等30万吨乙烯工程依托老企业相继建成投产。大规模的设备和技术引进，使我国乙烯工业迅速缩短了与世界先进水平的距离，迈上了一个新的台阶。


九十年代以来，尤其是在“九五”计划期间，中国石化发挥集团化联合优势，按照“大型、先进、系列、集约、深度”的发展战略，集中人力、财力和物力，对老企业进行全面技术改造。其中，燕山乙烯从30万吨改造到45万吨，仅用了28个月，投资28亿元，实现投料试车一次成功。燕山乙烯的成功改造，为中国石化第一轮乙烯改造积累了经验。随后中国石化又先后对大庆、扬子、上海、齐鲁、茂名等30万吨乙烯装置进行改造，装置能力大多由30万吨扩大到了40万～45万吨，走出了一条“少投入、多产出，适时投入、快速产出”的乙烯发展之路。


1998年，为适应世界经济发展趋势，党中央、国务院对石油石化工业管理体制进行了又一次重大改革。重组后的中国石油化工集团公司贯彻“两个根本性转变”的方针，坚持走以技术改造为主的内涵发展之路，突出“质量、品种、成本、效益和顶替进口”，对燕山、上海、扬子、齐鲁、茂名等大型乙烯进行第二轮技术改造。2006年9月16日，茂名新建64万吨/年乙烯装置投料开车一次成功，装置总的乙烯生产能力达到100万吨/年，标志着中国石化大型乙烯第二轮改造全面完成。在此之前，经过二轮改造的燕山、扬子、上海和齐鲁乙烯装置，生产能力分别达到了71万吨/年、65万吨/年、84.5万吨/年和72万吨/年。五大乙烯改造总投资249亿元，新增生产能力175万吨，平均吨乙烯投资1.4万元，与新建相比，节省投资超过30%。改造后的乙烯装置不仅产品品种大幅度增加，而且专用料比例也超过了50%，有效地缓解了国内高品质专用料依赖进口的局面，极大地增强了乙烯产品的市场竞争力。


由于历史的原因，“八五”期间我国一些地方引进建设了一批小型乙烯项目。这些乙烯装置不够经济规模，产品结构不配套，资本结构不合理，债务负担沉重，投产之时就陷入了严重亏损境地。当时中央领导和有关地方十分关注。


中国石化发挥整体优势，利用自主开发的乙烯成套技术对天津、中原两套小型乙烯进行了脱瓶颈改造。少量的投入激活了存量，先进的管理经验提高了管理水平，这些长年亏损的企业迅速走出困境，各项经济指标明显好转。天津乙烯纳入中国石化集团管理后，经过改造，乙烯生产能力由16万吨提高到20万吨，综合能耗由700千克标油/吨以上降至640千克标油/吨左右，树脂专用料比例达到60%，在国家“债转股”政策的支持下，资产负债率由123%下降到52%，主要经济技术指标达到同行业的先进水平，亏损额逐年下降，近两年已实现扭亏为盈。中原乙烯在成功完成改造后，乙烯生产能力也迅速提升到了18万吨/年，同时装置物耗能耗大幅降低，各项经济技术指标明显改善。目前，经过进一步挖潜改造的中原乙烯，年产乙烯已近21万吨，盈利水平也有了进一步提高，已经成为中国石化化工业务板块中的一个新的效益增长点。


广州乙烯是中国石化利用自身优势对小型乙烯进行成功改造的又一个典型。广州乙烯年产15万吨的规模不足经济规模的一半，且上下游不配套；投资近84亿元的工程仅有资本金13.5亿元，近90%的资金依靠贷款；平均吨乙烯投资额高达5.6万元，约为国内同类装置投资额的2倍多。规模小、资本金不足和超额投资，使得广州乙烯刚试车3个月就被迫停产。1999年4月，只有一路之隔的中国石化广州石化总厂对广州乙烯实施托管。广石化利用自身的原料和技术优势对广州乙烯进行优化调整，仅用5个月时间就让这个停产近两年的企业恢复了正常生产。2000年初，中国石化集团对广州乙烯实施兼并，仅用一年时间就使这个严重亏损企业开始盈利。这次兼并，既盘活了国有资产，使广州市甩掉了一个年亏损十几亿的大包袱，也使中国石化广州石化总厂延长了产业链，调整了产品结构，壮大了整体实力。


通过对小型乙烯实施技术改造或推广应用自主技术，中国石化乙烯装置的平均规模大幅度提高，8套独资乙烯装置的平均规模由最初不到25万吨/年，扩大到目前的55万吨/年以上。


到本世纪初，我国乙烯工业虽然取得了长足进步，但总体水平并不高，还远不能适应形势发展的需要。面对世界乙烯工业发展的新趋势，国内对石化产品的强劲需求，以及国际大型石化公司的挑战，中国石化强烈认识到，提高中国石化产品的国际竞争力势在必行。一方面，要通过现有装置的技术改造，提升产业等级，使其达到世界级的规模和技术水平；另一方面，要通过与国际石油石化巨头的合资合作，引进先进技术和先进管理经验，在中国建设世界级、高科技、有竞争力的大型石油化工联合企业，使中国的石化工业在技术和管理上达到国际先进水平，使生产能力和竞争能力在最短的时间内再上一个新台阶。


从“九五”开始，中国石化按照有市场、有资本金、有效益、有竞争力的原则和以技术改造为主、以自有资金为主、以提高技术含量为主、以国产化为主的方针，积极推进同国际知名石油石化企业的合资合作，经过艰苦努力，取得了重大进展。


2005年3月建成投产的上海赛科90万吨/年乙烯装置，是中国石化按照“大型、先进、集约”的战略方针，与英国BP合资建设的世界级、高科技、有竞争力的超大规模石油化工企业。上海赛科所采用的先进工艺技术使各生产装置的能耗、物耗处于世界领先水平，所生产的产品具备较强的竞争力；生产装置采用国际先进的集中控制和统一管理，企业的组织机构和人员设置达到国际先进水平；充分依托化学工业区的公用工程，使上海赛科固定资产投资和运行成本大幅降低，规模经济的优势得到充分体现。目前，上海赛科是最大国内的乙烯装置，也是世界上单线产能最大的乙烯装置之一。每年生产的200多万吨高质量、高规格、宽覆盖面的石化产品，不仅在满足国内需求、有效顶替进口方面发挥了积极作用，而且部分产品还进入到了国际市场。


与德国巴斯夫公司合资建设的南京扬巴60万吨/年乙烯装置也已于2005年5月顺利开车。这项总投资29亿美元的合资项目，是巴斯夫公司成立140年来最大的单笔海外投资。该项目充分利用中国石化和巴斯夫各自的优势，采用目前世界最先进的技术，依托扬子石化公司，形成了特有的优势。主要包括：拥有长期、稳定的原料供应；产品方案具有特色，不与我国其他乙烯项目雷同；工艺技术达到世界领先水平；装置规模达到世界级经济规模；地处中国石化产品消费的中心地区，产品运距和运费低；注重健康、安全和环境保护。项目投产后，每年生产170多万吨高质量的化工产品，有力提高了合资企业的国际竞争力。


与美国埃克森美孚和沙特阿美公司合资建设的福建炼化1200万吨/年炼油改造、80万吨/年乙烯炼化一体化项目，目前正按照“世界级、高科技、一体化”的标准要求，在加紧设计和建设之中。


以上大型合资合作项目的建设与投用，进一步提升了我国乙烯工业的国际竞争力和影响力，也为中国石化的自主和合作技术走向世界创造了有利条件。


在乙烯发展过程中，中国石化按照“贴近资源、贴近市场”的原则和“一体化、大型化、集约化”的发展模式，借助引进和改造项目，不断优化调整布局和结构，优化资源及原料配置，争取油气资源经加工后的价值最大化，同时有效提高产业集中度，推动乙烯工业步入规模化、基地化的发展轨道。


经过多年努力，中国石化已在长江三角洲、珠江三角洲和环渤海湾地区建成了一批大型炼油化工一体化企业，形成了上海、南京、茂名三个百万吨级和燕山、齐鲁两个80万吨级的乙烯生产基地。同时，福建炼化、镇海炼化、天津石化等一体化基地也在建设之中。已建成的基地全部依托现有大型炼油装置，并按照“宜烯则烯、宜芳则芳”的原则实施改造，使其不仅在原料利用上得到了优化，在产品开发和应用上更贴近市场，而且在规模上达到了国际水平，在技术上站在了世界前沿。目前，中国石化75%的炼油能力、90%以上的乙烯生产能力集中在这三大地区，为原料的优化配置、资源的综合利用、提高企业整体经济效益奠定了坚实的基础。


从优化资源的角度看，炼化一体化实现了上下游原料互供和优化利用。炼油的加氢尾油、重整抽余油以及干气中的碳二、碳三、碳四组分已经成了很好的化工原料，而乙烯裂解装置的副产氢气是炼厂的廉价氢源，甲烷氢则是很好的制氢原料，裂解汽油等成了成品油调和组分。炼油化工间物料的合理利用，有效降低了炼化一体化工厂的能耗、物耗，增加了边界产品的产值，提高了企业的综合效益。2005年，在原油价格不断攀升带动石脑油价格飞涨的情况下，为避免化工原料成本大幅上升，中国石化适时调整炼油产品结构，增产石脑油、加氢裂化尾油等化工原料，在乙烯产量比2004年增加29%的情况下，仍使得乙烯及化纤等化工原料的自给率保持在98%左右，炼化一体化的原料优势得到充分体现。


从降低投资成本的角度看，中国石化在乙烯改造和建设中，充分发挥整体优势，依托老企业的公用工程、辅助设施等，利用集团内部的设计、施工、制造等力量，实现了节约投资、降低成本的目标。如，在上海乙烯二轮改造中，新建了三套装置，改造了四套装置，既没有新征土地，也没有新增定员，除对个别公用工程填平补齐外，在工程建设、人力资源、设备采购、检维修、后勤服务等各方面，全面依托中国石化和上海石化，有效地降低了投资费用，实现了工程总造价比国家批复的可研值降低10%的目标。


从增强核心业务的角度看，炼化一体化进一步突出了中国石化成品油和以乙烯为龙头的三大合成材料的核心业务。围绕炼化一体化发展，中国石化在加快含硫原油加工和油品质量升级改造步伐，积极向社会提供更多清洁油品的同时，成功开发了多项增产化工原料的炼油技术，如增产石化原料的加氢裂化技术、焦化技术，催化裂化多产丙烯技术以及重油生产低碳烯烃技术等，其中增产丙烯的催化裂解技术（DCC）已出口国外。乙烯的快速发展，也有力拉动了下游业务特别是三大合成材料的强劲增长。近五年来，中国石化合成树脂、合成橡胶、合成纤维等主要产品的产能增长了70%～116%。


中国石化在二轮乙烯改造中，注重依托工程建设项目，在引进、消化、吸收的基础上进行再创新，集中力量突破重点优势项目，形成了一批自己的核心技术、专有技术和配套技术。同时，积极推广使用自己的专有技术和国产化设备，并逐步提高国产化和专有技术比例。这样，既消化吸收了引进技术，又促进了重大装备国产化。而且，由于大量采用国产技术装备，有效拉动了国内相关制造业的发展。


在裂解炉开发方面，已投入工业运行的单台液体原料裂解炉规模超过10万吨/年，整体技术达到国际先进水平，与完全引进相比，可节省投资10％以上，且该类设备的国产化率达到了90%以上。目前国产10万吨/年大型裂解炉已达20多台。在乙烯分离技术开发方面，采用中外合作乙烯分离技术的茂名60万吨/年乙烯分离系统已成功投产，采用中外合作技术的天津和镇海两套100万吨/年乙烯分离系统已开工建设。在对部分装置的改造上，采用了先进、节能的“二元制冷”、“三元制冷”技术。在装备的研究开发上也取得了重大突破，茂名乙烯技术改造中，已实现了大型裂解气压缩机和冷箱等关键设备的国产化。同时，还完成了与100万吨/年乙烯装置配套的裂解汽油加氢、芳烃抽提、丁二烯抽提和碳二碳三加氢等单元技术的开发，实现了工业化应用，多项技术获得国家科技进步或发明奖。此外，大型空分装置、大型储罐和乙烯球罐等炼化装置的公用工程装备等也都基本实现了国产化。目前，中国石化乙烯装置的装备国产化率已达到70%以上。通过自主创新和合作开发，中国石化已经为建设百万吨级规模乙烯装置做好了技术准备，具备了采用自主技术建设百万吨级乙烯装置的能力。


对重大装备进行研制攻关取得的成果，使中国的石化装备制造业掌握了一大批具有自主知识产权的石化装备设计制造核心技术，实现了石化成套装备多项关键、核心设备的设计和制造国产化，节约了大量建设资金，获得了显著的经济效益。据不完全统计，“八五”到“十五”期间，依托石化企业工程建设和技术改造项目，研制和推广应用了重大国产化设备达2000多套，与同期引进设备相比节约投资约50亿元，为中国石化工业加快产业升级提供了强有力的支持。同时，技术创新和国产化的推进，对于我们在对外合资合作中争取主动，避免受制于人发挥了重要作用。在大力推进石化大型装备国产化的过程中，也推动了石化装备制造业的发展和产品结构调整，扶持了包括中国第一重型机械集团、沈阳鼓风机厂、杭州汽轮机厂、杭氧股份公司、兰石机械设备有限公司等企业在内的一批骨干大型企业，为中国石化工业的工程建设培育了一批具有国际水平的战略供应商，增强了中国石化装备业参与国际市场竞争的能力，有力地支持了中国装备制造业的进步与发展。


多年来，中国石化充分发挥自身在科研设计、施工建设、物资供应、开车组织、运行管理等各方面力量较强、系统配套的特点，特别是发挥集团总部在整合资源、统筹协调、优化配置等方面的优势，认真抓好从项目设计施工到装置投产运行各环节的工作，有效保证了各项工程建设特别是乙烯改扩建任务的顺利完成。


茂名100万吨/年乙烯改扩建工程是国家第二批重点技术改造“双高一优”项目。为了在最短的时间内完成工程建设任务，项目管理部实施了一系列打破常规加快建设步伐的举措。如在工程管理的关键岗位上，全部安排经验丰富务实肯干的骨干，无论节假日、黑白天，只要现场有施工，就有管理人员指挥、服务。又如，在施工中科学采用大件设备一体化总承包、交叉平台作业、工厂化预制、模块化安装等新方法新技术，既确保施工安全，又增加科技含量。通过努力，茂名乙烯改扩建工程仅用了21个月时间就建成投产，创造了国内大乙烯建设工期最短、国产化程度最高、吨乙烯投资最低的一系列新纪录。


上海赛科乙烯装置，从2002年项目开工建设到2005年3月投料开车成功的近30个月中，施工高峰时现场人员最多达到了1万多人，但未发生一起重大伤亡事故，创造了国内外大型项目安全管理的奇迹。同时，由于生产准备与工程建设同步进行、相互促进，从正式投料到产出合格产品仅历时10小时45分钟，创造了乙烯装置首次开车速度最快的世界纪录。此外，项目通过科学有效的控制措施，将最终建设费用和生产准备费用很好地控制在预算之内。BP执行副总裁亚力山大先生在开车庆典上表示：上海赛科90万吨乙烯工程是BP在世界各地最成功的、也是值得为之骄傲的投资项目之一。


南京扬巴一体化项目从建设到运营始终坚持高起点，实行优势互补，形成了诸多特色。如采用股东方投资加项目融资方式筹集资金，既加快了筹建进度，又降低了业主项目投资风险；采用国际通行的项目管理和建设模式，保证了项目建设安全、质量、投资、进度和合同“五大控制”；采用成熟可靠的先进技术，使各装置能耗物耗均处于世界领先水平；坚持先进的环境保护理念，保证了经济发展与社会、环境的协调统一；充分依托现有资源，使工程建设投资降低8.6%，总投资降低12.5%。


中国石化还十分重视抓好项目投产后的运行与管理，认真落实“安全、优化、做大、降本、提升”的生产经营方针，积极推进以乙烯装置为“龙头”的安稳长满优运行，经济效益逐年增长，管理水平不断提高。


一是努力杜绝非计划停工。通过强化操作培训和事故应急演练，加大对乙烯装置非计划停工的管理和考核力度，促使非计划停工迅速减少。2005年，中国石化乙烯装置非计划停工次数比2001年减少了约74%，非计划停工天数减少了约35%。


二是积极推进长周期运行。通过运用安全阀在线定压、压力容器和管线在线检测、大型压缩机组在线动态监测等技术，以及开展长周期运行安全评估，对重点、难点问题进行技术攻关等措施，努力延长装置运行周期。目前，中国石化乙烯装置的检修周期普遍由“两年一修”向“三年或四年一修”过渡。其中，茂名乙烯一个周期连续运行79个月零21天，创国内同类装置长周期运行新纪录，达到世界先进水平；燕山乙烯、齐鲁乙烯、天津乙烯和上海2#乙烯均实现了“四年一大修”。


三是持续开展装置达标活动。以装置主要运行指标达到设计标准为目标，在同类装置中开展达标竞赛活动，提高装置运行管理水平。2005年，中国石化乙烯收率30.71%，比2000年提高0.29个百分点；乙烯燃动能耗684.43公斤标油/吨，比2000年降低约58个单位；装置损失率0.68%，比2000年降低0.11个百分点。


四是努力优化乙烯原料，不断拓展市场空间。集团总部从全局效益最大化出发，狠抓炼化一体化企业整体资源优化，同时重视乙烯原料的区域优化，抓好互供化工轻油的优化配置。此外，充分利用油田轻烃、凝析油、炼厂加氢裂化尾油及干气、液化气等优质资源。密切跟踪化工产品市场变化，加大产品结构调整力度，努力增产高附加值产品，争取最佳经济效益。


随着全球经济逐步复苏，发展中国家经济增势强劲，目前乙烯工业呈现产能趋紧，价格回升，效益上扬的势头。亚洲地区特别是中国的乙烯需求快速增长，正在成为产业发展主要目标市场。从石化产品的产量和整体进口量来看，我国已成为世界上最大的石化产品消费市场。过去15年，我国乙烯当量消费量年均递增16.1%。2005年，我国乙烯当量消费高达1842万吨，而国内乙烯产量只能满足需求的41%，大量的乙烯下游衍生产品来自进口。我国人口众多，目前人均消费石化产品的数量仍处在低级阶段，消费档次也处于初级或向中级发展阶段，对石化产品的需求总体仍处于上升态势。专家预测，2005～2010年我国乙烯当量消费量年均增长率为7.8%，到2010年达到2700万吨；2010～2015年我国乙烯当量消费量年均增长率为6.6%，到2015达到3700万吨。


巨大的需求，为国内乙烯工业加快发展提供了足够的市场空间。中国石化正加快推进乙烯产业建设，力争到“十一五”末完成包括天津、镇海等百万吨级乙烯在内的多套大型乙烯装置的建设，使中国石化的乙烯产能达到一个新水平，满足我国经济发展需要，新建大型乙烯装置的能耗达到世界先进水平。同时，按照“基地化、大型化、一体化、园区化”的发展要求，实现“环渤海、珠江三角洲、长三角”三个炼油化工一体化企业集群的目标，使其乙烯工业不仅在装置规模和生产能力上，同时在产品质量、工艺技术、生产装备、劳动生产率等各方面都达到或接近世界先进水平。

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