现场5S与目视化推进实务

现场5S与目视化推进实务

培训大纲

一、【课程背景】

　　5S是精益生产体系中重要的组成部分之一，被视为实践一切先进管理方法的基础，如TPM、SMED、防呆防错等。融合了目视化管理思想的5S,是你的工厂迈向世界一流工厂的必经之路。

　　本课程详细介绍5S及目视化管理的概念、意义、沿革、及实施方法和步骤，概念清晰，材料翔实，特别适合想全面了解5S知识体系的学员。

二、【课程目标】

<!--[if !supportLists]-->Ø <!--[endif]-->运用5S技能及目视化方法，提高工作效率；

<!--[if !supportLists]-->Ø <!--[endif]-->**5S、目视化的开展，企业生产现场能够达到规范，稳定，有序的状况，减少各种异常情况的出现，利于各类改善项目的实施和达成；

<!--[if !supportLists]-->Ø <!--[endif]-->**5S学习，使每一位学习者感知到作为企业人社会人应该具备何种素质，养成在各类场合自觉遵守规定的习惯；

<!--[if !supportLists]-->Ø <!--[endif]-->**学习和开展5S、目视化管理，提高员工技能，规范生产现场，以提高企业和人员的素质。

<!--[if !supportLists]-->Ø <!--[endif]-->

三、【培训对象】

各部门经理/主任，线长、拉长、工段长、班组长，精益推进人员等。

四、【课时安排】 两天

五、【课程大纲】

一、5S的起源、含义及作用

<!--[if !supportLists]-->1. <!--[endif]-->实施5S之功效

<!--[if !supportLists]-->2. <!--[endif]-->5S的关系图

<!--[if !supportLists]-->3. <!--[endif]-->5S的成效图

<!--[if !supportLists]-->4. <!--[endif]-->现场管理中存在哪些浪费

<!--[if !supportLists]-->5. <!--[endif]-->5S与管理人员的角色认知和心态调整

二、整理推进的原则、方法和实施步骤

1、整理的目的

2、要与不要的原则

3、实施整理的关键

4、做不好整理所导致的问题

5、实施整理的问题与对策

6、找出现场不需要的物品

7、因缺乏整理会造成的各种浪费

8、物品的分类处理

9、易聚集“不需要”物品的地方

10、如何开展红单运动

11、整理的操作案例

三、整顿、清扫推进的原则、方法和实施步骤

1、整顿的目的

2、物料寻找百态图

3、整顿的要求

4、整顿的对象

5、什么是“三易”“三定”

6、实施整顿的关键

7、做不好整顿所导致的问题

8、实施整顿的方法

9、整顿的原则

10、整顿工作的重点顺序

11、定置管理

12、置图绘制的原则

13、清理整顿工作方案

四、清扫推进的原则、方法和实施步骤

<!--[if !supportLists]-->1. <!--[endif]-->清扫定义、标准

<!--[if !supportLists]-->2. <!--[endif]-->做不好清扫所导致的问题

<!--[if !supportLists]-->3. <!--[endif]-->如何实施清扫

<!--[if !supportLists]-->4. <!--[endif]-->清扫的原则

<!--[if !supportLists]-->5. <!--[endif]-->清扫的目的、要领与推进的重点

<!--[if !supportLists]-->6. <!--[endif]-->案例

五、清洁推进的原则、方法和实施步骤

1、清洁的目的与要求

2、清洁的三不原则

3、清洁的推行要领

4、推进清洁的步骤

5、定点摄影的作用

6、如何进行评比活动

7、标准化、制度化的含义

8、如何实施标准化

9、清洁的推行和工厂改善目标的结合

10、如何让员工按标准作业

六、素养推进的原则、方法和实施步骤

<!--[if !supportLists]-->1. <!--[endif]-->素养的目的与要求

<!--[if !supportLists]-->2. <!--[endif]-->如何实施素养

<!--[if !supportLists]-->3. <!--[endif]-->素养教育的开展方式

<!--[if !supportLists]-->4. <!--[endif]-->素养的难点

<!--[if !supportLists]-->5. <!--[endif]-->素养的目的、要领与推进的重点　

<!--[if !supportLists]-->6. <!--[endif]-->个案实例

七、目视化管理

<!--[if !supportLists]-->1、 <!--[endif]-->目视化管理的定义与要点

<!--[if !supportLists]-->2、 <!--[endif]-->为什么要做目视化

<!--[if !supportLists]-->3、 <!--[endif]-->目视化评估标准

<!--[if !supportLists]-->4、 <!--[endif]-->目视管理的方法和工具

<!--[if !supportLists]-->5、 <!--[endif]-->目视管理在设备、材料、方法管理中的应用

<!--[if !supportLists]-->6、 <!--[endif]-->定位管理方法的应用

<!--[if !supportLists]-->7、 <!--[endif]-->红牌作战技巧

<!--[if !supportLists]-->8、 <!--[endif]-->颜色管理的方法

<!--[if !supportLists]-->9、 <!--[endif]-->丰田目视化---安东系统的建立

<!--[if !supportLists]-->10、 <!--[endif]-->看板拉动

<!--[if !supportLists]-->11、 <!--[endif]-->生产细节目视化管理标准（图片案例）

八、消除浪费

<!--[if !supportLists]-->1. <!--[endif]-->浪费定义及类型

<!--[if !supportLists]-->2. <!--[endif]-->如何识别现场中的浪费

<!--[if !supportLists]-->3. <!--[endif]-->工厂中常见的浪费及控制

<!--[if !supportLists]-->4. <!--[endif]-->目视管理在消除浪费中的作用

<!--[if !supportLists]-->5. <!--[endif]-->怎样让问题看得出来—目视管理的执行

<!--[if !supportLists]-->6. <!--[endif]-->现场中的七大管理浪费

<!--[if !supportLists]-->7. <!--[endif]-->现场可以改善的浪费

<!--[if !supportLists]-->8. <!--[endif]-->怎样根除现场的各种浪费

九、如何建立5S管理系统与推进技巧

1、5S推进组织与组织的方式

2、如何成立5S推行委员会

3、如何组建5S实施小组

4、推进组织方式

5、5S推行阶段

6、5S管理导入时机的选择

7、制订目标的SMART原则

8、制订5S目标要考虑的因素

9、推行成功与失败因素检讨

14、5S推进八大要诀

15、如何动态地管理式推进5S管理

16、5S推进人员的督导技巧

17、5S的纠正与预防措施及跟踪

十、5S与目视化活动中的常见问题分析与对策研讨、交流

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