《精益设备管理技巧》——设备管理四部曲TPM


设备管理

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1.诊断式（课前把脉）
客户选择好课程后，老师通过调查问卷、课前调研、课中“设问”、“学员提出问题”等形
式了解管理中“问题”情况，老师根据“问题”针对性讲解。
2.问题式（解决问题）

老师根据“学员提出的问题”和老师在做咨询项目过程中其他企业出现的问题，结合企业
的实际情况进行分析找到“九寸”，“探讨”解决之道（工具和方法）。
3.参与式（课中讨论）
老师在讲课过程中，会根据
“问题”设计一些“话术”，让学员讨论参与其中，从讨论中感悟，通过参与享受过程，让
学员在快乐中学习。
4.辅导式（课后跟踪）

老师在讲完课后，对学员跟进督促与考核，推动学员学以致用，同时老师跟学员建立互
动机制，学员可以通过短信或QQ和老师交流。
5.闭环式（真正落地）

根据学员的困惑，设计问题或游戏，让学员互动交流，老师提出理念原则（道），根据
原则老师提供工具（法），让学员思考方法和技巧（术），老师点评和总结。

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一个问题的出现并不是一个原因引起的，可能有很多因素共同引发的结果，所以老师会
从“社会“、“企业”、“人性”以及“人”“机”“料”“法”“环”全方位的对“困惑”点进行解读。

采取主治医师临床诊断式的教学方式，即有精辟独到的讲授，也有入木三分的案例解析
，更有操刀解决问题的现场手术。张老师的讲授是80%的实战咨询诊断+20%讲解点评。教
学方法采取西点军校“讲授、研讨、实操、指导”四步循环法，学以致用。
1.问题解决式培训比传统企业培训更具实战性，讲解企业需要的而不是老师擅长的；
2.学员提问题老师做解答，所以与企业的关联度更紧密，能够切切实实解决企业存在的
问题；
3.比以往任何时候都更犀利更精准地识别企业存在的“瓶颈”，把准企业的真实需求！
颠覆以往拖泥带水的培训设计思路、快速有效直指企业症结与问题核心！



模块一：设备的日常管理——设备管理的精髓
1. 您目前的设备管理困惑是什么？
2. 企业设备管理中常见的现象是什么？（14条）
3. 中国许多企业普遍存在两大误区是什么？
4. 设备日常管理技巧是什么？
5. 人和设备存在什么关系？（使用与操作、监督与检查、修理与改造、维护与保养）
6.
设备管理四部曲是什么？（规范化的设备日常管理、规范化的设备的点检、规范化的设
备的润滑、规范化的设备维修）
7. 设备管理的思路是什么？（行为规范化、制度规范化、控制严格化、管理精细化）
8. 企业管理的精髓是什么？（主动预防、处处受控、有章可循、依章行事）
9. 设备日常管理有哪些？（运行管理、档案管理、规程管理、维护管理）
10. 管理的三个层次是什么？（理念、工具、实战）
11. 设备运行如何管理？（7点）
12. 为什么TPM？（拆掉设备操作人员与设备维修人员间的隔离墙）
13. 为什么说全面生产保全是一种全新的工作方式？
14. 自主保全与专业保全的四位一体、六步闭环体系（图表分析）
15. 自主保全和专门保全的技能如何分担？（图表分析）
16. 操作与维修人员维护工作如何划分？（图表分析）
17. 什么是自主保全体系？（会正确操作、会保养、会诊断故障、会处理小故障）
18. 如何搞好自主维护？（7条）
19. 开展自主维护的阶段如何评比？（5K-W，2K-H）
20. 什么是知识资产管理循环体系？（图表分析）
21. 知识如何分类？（内部知识和外部知识、隐性与显性知识）
22. 内部显性知识如何加强管理？
23. 内部隐形知识的管理要点是什么？（鼓励将隐性知识转化为显性知识-
5ATSOOSBS）
24. 内部隐形知识的管理流程如何设计？（隐形知识管理闭环图）
25. 企业外部知识资产管理框架是什么？（图表分析）
26. 什么是单点课？
27. 单点教材的内容是什么？（设备操作技巧、设备维护技巧、设备的精度调整….）
28. OPL的闭环管理体系（图表分析）
29. 操作规程制定的三个层次是什么？（标准化、精细化、预案化）
30. 如何编写标准操作规程？（图文并茂、符合实际、关键控制、全员参与）
31. 改善案例（头脑风暴法）
32. 改善案例—文件体系
33. 设备运行管理——交接班的标准是什么？（“十交”、“五不接”）
34. 交接班记录如何填写？
模块二：设备的点检——设备管理的关键
35. 点检和清扫的关系是什么？
36. 清扫的本质是什么？（图表讲解）
37. 点检管理的如何由来与发展的？
38. 点检的定义及管理的实质是什么？
39. 人的“五感”机能（图表讲解）
40. 点检目前的实际效果如何？（图表分析）
41. 五方巡检记录表如何设计？
42. 车间操作工巡检记录表如何设计？
43. 车间安全巡检日报表如何设计？
44. 点检八定流程是什么？
45. 如何制定点检标准？
46. 点检项目分类和措施（图表讲解）
47. 实例分享——点检标准
48. 四位一体六步闭环总基准书如何编制？
49. 点检记录如何设计和实行？
50. 定表格——点检标准表格如何设计？
51. 实例分享——A类点检表
52. 巡检牌的样式——实例分享
53. 什么是点检路线图及如何编制点检路线图？
54. 点检路线要求是什么？（全面、快捷、安全、合理）
55. 点检路线图（案例分析）
56. 为什么必须做好考核？（点巡检考核细则）
模块三：设备润滑——设备稳定的保障
57. 设备润滑的目的是什么？
58. 摩擦的本质是什么？润滑机理是什么？
59. 设备润滑的基本要求是什么？
60. 润滑材料的类型有哪些？
61. 润滑油的选择原则是什么？
62. 润滑剂及其作用是什么？
63. 设备漏油及其分级是什么？（渗油、滴油、流油）
64.
设备漏油防治的途径有哪些？（技巧——封堵、疏导、均压、阻尼、抛甩、接漏、管理
）
65. 设备漏油如何治理？
66. 漏油防治的途径有哪些？（方法——勤、找、改、换、缠、回、配、引、垫、焊）
67. 企业设备润滑的“五定管理”指什么？（定点、定质、定量、定期、定人）
68. 设备的润滑管理——表格式润滑图表、框式润滑图、图式润滑图
69. 企业设备润滑的“三过滤”指什么？（入库过滤、发放过滤、加油过滤）
模块四：设备维修——延长设备使用寿命
70. 设备生命周期故障率状况—浴盆曲线
71. 不同故障期的处理策略有哪些？（图表分析）
72. 设备维修如何分类？（设备的日常维修、单台设备大修、系统停工大修）
73. 设备维护的作用及效能是什么？（图表分解）
74. 如何对做到设备的健康管理？
75. 设备的健康管理的方法有哪些？
76. 设备健康管理发展的轨迹是什么？（图表讲解）
77.
企业设备管理所涉及到的维修资源有哪些？（专业维修队伍、企业多技能的操作员工
，合同化的外部维修协力队伍）
78. 某企业维修资源整合实例
79. 流程设备维修管理总体框架图
80. 流程工业组合维修模式设计
81. 委外维修的条件、优点和缺点是什么？
82. 外包合同维修策略是什么？
83. 设备检(维)修的资源如何分配？（时间资源、技术资源、资金资源、材料资源）
84. 为什么说预防维修是设备的预防医学？（图表分析）
85. 预防维修的好处有哪些？
86. 维修作业优先等级（图表讲解）
87. 维修计划表、月份设备修理计划表、年(季）度设备维修计划表如何设计？
88. 维修规范三大要素之结构是什么？（图表分析）
模块五：全员生产保全——延长设备使用寿命
89. 自主维护与专业维修的四位一体、六步闭环体系（图表分析）
90. “四六式”维保体系的具体形式是什么？（图表分析）
91.
推进TPM活动的主要障碍是什么？（领导重视不够、员工参与度不高、员工有抵触情绪
、搞运动，缺乏坚持）
92. 如何通过具体活动形式将现场改善贯穿起来？（图表分析）
93. TPM的起源是什么？（BM事后保全、CM改良保全、PM预防保全、4-
MP保全预防、PM生产保全）
94. TPM理论是如何兴起的？（图表分析）
95. TPM管理体系（图表分析）
96. 典型的设备故障原因（图表分析）
97. 典型的机械故障原因（图表分析）
98. TPM加工原理（图表分析）
99. TPM的理念是什么？（图表分析）
100. TPM的3大思想是什么？（预防哲学、“0”目标、全员参与经营）
101. TQM与 TPM 的 比 较（图表分析）
102. 推进TPM的目标及4大成果是什么？（灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化）
103. TPM的四个“全”指什么？（全员、全规范、全系统、全效率）
104. 无法安心使用设备的原因是什么？
105.
TPM的目标是什么？（通过改善设备、改善工作环境，从而转变人的意识，最终实现企
业体质的根本改变。）
106.
TPM的八大支柱是什么？（自主保全、专业保全、品质保全、个别改善、事务改善、初
期管理、环境安全、人才培育）
107. 操作与维修人员维护工作如何划分？（图表分析）
108. 四位一体六步闭环总基准书如何编制？（图表分析）
109. 如何搞好自主维护？（7条）
110. 自主保养如何展开？（7大步骤）
111. 自主保全活动 7STEP体系图
112. 设备日常总点检基准书（图表分析）
113. 如何通过清扫发现潜在缺陷？（图表分析）
114. 用来汇总问题点的四张表格。
115. 发生源与困难部位如何解决？（图表分析）
116. 如何制定保养基准？（图表分析）
117. 如何进行总点检？（图表分析）
118. 如何进行自主点检？（图表分析）
119. 为什么说TPM
8大支柱活动——涵盖全面管理八大课题，体现全员全业务高效率（图表分析）
120. 人为什么会出现失误？（人的行为、技能、态度、知识）
121. 人类失误分层模型是什么？（图表分析）
122. 人为失误主要原因是什么？（80％的人为失误是管理不善造成的）
（1定置化、目视化、规范化现场管理不善2员工培训不够3企业文化，员工愿景、心智
模式不良）
132.
如何管理人的可靠性？（分析人的行为不可靠因素、优化行为，做好纠错、防错设计、
规范、固化行为、通过任何可视化等辅助手段，提示、避免和减少各种失误、检查评价
效果、改善调整）

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