精益价值流改善

精益价值流改善

项有程老师

精益6sigma专家/原大族激光高功率焊接产品中心总经理

课程背景

二十世纪70-80年代，丰田汽车横扫全世界，尤其是将头号汽车强国美国汽车工业打得满地找牙，丰田经营方式（Toyota Production System, TPS）引起了美国的注意。1985年开始，美国麻省理工历经5年研究并总结了丰田的经营方法，精益生产（Lean Production，简称LP ）横空出世，在世界范围内掀起学习精益生产的热潮。

精益生产起源于丰田，是美国对日本丰田生产方式的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思，提出的一种生产管理方法。

到目前为止，精益生产已经被实践长期证明，是当今世界上最有效、最灵活、最具有操作性、最具竞争力的企业生产运营系统管理方式。发展的精益不会过时。

消除生产过程中的一切“浪费”！“减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。

———大野耐一

我们的生产过程不流畅，过程中存在大量不增值的行为和过程。随着订单式生产（MTO）在越来越多的企业中的应用，许多都面临着这样的问题，订单交货期越来越短，订单变更频繁，紧急订单越来越多，工厂不能及时有效反应，工厂管理流程复杂。虽然从订单接收到发货流程上作了一些改进，但效果不佳。经常性缺料造成交货期严重滞后，同时呆滞的材料库存又在增长，所有的这一切源于我们缺乏一个精益的价值流。

课程收益

1. 帮助掌握价值流绘制步骤及方法

2. 掌握如何运用相关精益原理分析企业当前价值流图

3. 根据规划的未来价值流图，制定精益改善计划并付诸实施，实现从传统生产模式转向精益生产模式的转化

4. 识别并消除本企业运作流程中存在的各种浪费，从而建立企业的未来精益价值流图，并设定相关精益价值流关键指标。

授课形式

实践讲解+案例分析+视频分享+课堂练习+实战演练+小组研讨+互动答疑

学习对象

1. 生产副总、生产经理，工程经理，精益工程师，工艺工程师，工业工程师等

2. 精益推进办人员、制造业产能爬坡管理、OEM外包供应商管理人员、产品管理

时间安排

系统学习2天（12小时）

课程大纲

一、 精益价值流图VSM概述

1. 精益VSM价值流分析

2. 价值流的视野在哪里？

3. 精益评价的主线是什么

4. 什么是VSM？

5. 例子：医疗服务流程观察

6. 微利时代，企业的核心竞争力

7. 如何理解精益价值流？

8. 精益的核心思想：消除浪费

9. 价值流图绘制的定义

10. Material flow 物流符号

11. Information flow信息流符号

12. 其他符号

13. 价值流图实施区域

14. 价值流图和过程图的不同之处

15. 传统企业价值流存在的问题

练习：我们生产过程中存在哪些浪费

二、 选择价值流的分析对象

1. 价值流图绘制的过程

2. 选择产品或服务族

3. 产品（族）的选择

4. P-Q分析

5. 产品制程P-R分析方法

6. P-Q，P-R分析

7. 项目的选择

8. 例子

练习：你所熟悉的产品做PQ分析

三、 如何绘制当前价值流图

1. 成立小组

2. 绘制当前状态图

3. 绘制当前价值流图步骤 step1-7

Step 1:Understand Customer Demand 了解当前客户需求

Step 2: Collect key process information 收集流程信息

……

案例分享：某产品当前价值流图绘制实例

练习：画出你所熟悉的产品价值流分析图

四、 如何识别价值流改善机会

1. 图析未来价值流图的要点

2. 精益管理的五大原则

3. 精益价值流的七个基本准则

4. 探询VSM问题1-16

问题1｜客户需求是多少？如何管理生产节拍？

问题2｜产品是进入成品超市还是直接发运出去

……

4. 完成的有标记目前状态图

练习：识别熟悉的产品的价值流改善机会

五、 如何设计未来价值流图

1. 创建未来状态图

2. 绘制理想价值流图

3. 价值流改善前后对比

4. 制定价值流计划

5. 价值流实施计划

6. 领导层/价值流经理在VSM中的作用

7. 价值流计划的跟进和监控

8. 管理者的重点

案例分享：某产品未来价值流图绘制实例

练习：画出上述产品的未来价值流图

课程回顾

1. 课程回顾

2. 实践作业

3. 课程评估

课程说明：

1. 根据企业的需求或者企业的行业特点，部分授课内容会略作调整。

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