TWI一线主管综合技能训练

TWI一线主管综合技能训练
关于TWI
TWI，Training Within Industry，精益生产的基础，企业实现持续改善文化的秘诀。TWI是针对一线主管技能提升的训练。TWI一线主管技能训练起源于20世纪20年代的英国，二战期间被美国军方采用，1950年TWI首次登陆日本，率先在丰田，日产，东芝，三菱等企业全面展开。1955年起日本政府指定由日本产业训练协会（简称日产训）负责推动，将TWI作为现场管理者必修的课程。
至今在日本已有超过1200万名现场管理者接受了TWI培训。如今，不仅在日本，TWI已经成为欧、美、韩、台等各国及地区公认的一线主管有效的技能训练课程。
为什么企业需要TWI培训？
在任何一家公司的管理架构中，一线主管都是处于兵头将尾的位置。这些基层的管理者，他们最熟悉工厂现场，他们最熟悉现场的员工，他们最熟悉现场的设备，他们也最了解工厂现行的产品和工艺。在工厂的高层做出了正确决策以后，如何使这些决策能够真正落地，真正提升现场的生产力，提升企业的竞争力，其中有一个很重要的因素，就是这些一线主管要能够真正起到作用。那么，如何让这些一线主管承担起提升生产力的重任呢？一方面，要让他们有认知和观念的转变，另一方面就是要提升一线主管发现问题和解决问题的能力。TWI培训体系，则正好符合企业的这一需求。TWI培训体系发展到今天，已经形成了完善的四个模块，每个模块都会帮助我们的一线主管实现一项技能的提升。TWI这样一个培训体系能够使我们的一线主管自身管理技能得到提升，能使这些主管带出一个强有力且具有凝聚力的团队，能使我们的现场快速形成一种持续改善的文化，能为现场的员工营造一个更加安全的作业环境。
丰田公司从20世纪50年代引进TWI培训体系以来，距今已经60多年了，现如今，他们仍然在原汁原味的使用着TWI，仍然做为公司人才培养的一个重要体系。从某种意义上讲，丰田之所以能成为世界制造业的标兵，是和TWI有着密不可分的关系。
【课程特点】
成熟：针对一线主管培训的基础课程，高度定型化、标准化。
实用：把现场的问题和素材带入教室。通过实际操作进行训练，实践性强。
速效：比起知识更强调技能，比起“应知”，更重视“应会”，学后立即运用，可立竿见影。
简单：讲义通俗易懂，把管理技能归结为一张“4阶段法”的卡片，现场易于执行！
【时 长】3天/18小时
【学员对象】车间主任、班长、组长、线长、新任管理者及一线主管
【课程大纲】
一线管理者角色认知与日常管理篇
第一单元：一线管理者角色认知与职责
案例讨论：忙碌的小马
技术骨干VS管理者
什么是管理
管理工作的内涵、框架
现场作业标准化与管理标准化
观看短片：感悟领导与管理的区别
一线管理者应具有的意识
成功与失败的现场管理者
案例讨论：张领班遇到了什么问题
一线管理者的位置
一线管理者的定位与角色
一线管理者的职责
一线管理者应具备的条件
第二单元：现场日常管理与工作规划
什么是现场
现场管理为什么重要
生产活动的要义
现场管理对象与目标
车间管理七大任务
如何管理不同的员工
领导风格
DISC性格类型与沟通风格
深刻理解现场管理系统--现场管理之屋
案例讨论：JACKY的一天
现场管理的一天
时间管理与工作规划
本章授课方式：讲师讲解、案例讨论、故事感悟、互动分享
TWI—JI工作指导篇
TWI沿革简介及课程介绍
一线主管的含义
一线主管必备的五个条件
生产与问题
生产现场常见问题
训练的必要性
不完善的指导方法示范（2例）
正确的指导方法示范
工作指导四阶段法的确立
四阶段法卡片分发与详解
现场演练与点评
角色演练：每个小组选取代表运用所学工作指导方法教导他人，其他小组作点评
游戏演练：画一头猪
游戏感悟：通过小游戏让学员感悟标准在实际工作中的价值
工作分解的导入
工作分解表编写方法
作业分解与作业指导书的不同点
打灯头结的作业分解
主要步骤及要点的说明
作业分解的实习
训练预定表的制定方法与练习
学员指导方法的演练-1（水阀装配）
学员演练中的作业分解的分享
学员指导方法的演练-2（打灯头结&折纸飞机）
学员演练中的作业分解的分享
演练小结
特殊指导方法
学员感想（采访提问1名指导者，1名学员）
课程回顾
本章授课方式：讲师讲解、讨论分享、练习展示、故事感悟、角色扮演
本章输出工具：
①TWI工作指导标准卡片
②工作指导过程效果检查表
③岗位工作分解表
④训练预定计划表
TWI—JM工作改善篇
一线主管的责任与任务
改善的技能
JM意识理念
三种基本作业类型
工作改善实际案例演练—现在方法的说明及演练
讨论：小庄的作业中有哪些改善点？
工作改善实际案例演练—新方法的说明及演练
作业改善结果
改善方法说明
四阶段法的确立与卡片详解
第一阶段：分解作业讲解
案例分享：大野耐一的佳话
作业分解表说明
JI作业分解与JM作业分解的区别
第二阶段：自问细节讲解
9个细目的用法
第三阶段：构思新方法讲解
动作经济原则第四阶段：实施新方法讲解
新旧方法对比
工作改善四阶段法总结
改善案例实演2（X、Y产品包装、搬运作业）
改善的四阶段法实际运用
学员练习：结合工作改善四阶段法分析案例中存在的问题
来自改善中内外因的阻力
作业选择表的制作方法
改善提案表的使用方法
现场七大浪费
改善的十大原则
课程回顾

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