QS-9000标准(第三版)(doc)
质量体系要求 Quality System Requirements QS-9000 第三版 [pic] 以ISO 9000为基础的要求 内容组成 管理职责——要素4．1 质量体系——要素4．2 合同评审——要素4．3 设计控制——要素4．4 文件和资料控制——要素4．5 采购——要素4．6 顾客提供产品的控制——要素4．7 产品标识和可追溯性——要素4．8 过程控制——要素4．9 检验和试验——要素4．10 检验、测量和试验设备的控制——要素4．11 检验和试验状态——要素4．12 不合格品的控制——要素4·13 纠正和预防措施——要素4．14 搬运、贮存、包装、防护和交付——要素4．15 质量记录的控制——要素4．16 内部质量审核——要素4．17 培训——要素4．18 服务——要素 4．19 统计技术——要素 4．20 管理职责一要素4.1 质量方针---4.1.1 负有执行职责的供方管理者，应规定质量方针，包括质量目标和对质量的 承诺，并形成文件。质量方针应体现供方的组织目标以及顾客的期望和需求。 供方应确保其各级人员都理解质量方针，并坚持贯彻执行。 组织---4.1.2 职责与权限---4.1.2.1 对从事与质量有关的管理、执行和验证工作的人员，特别是对需要独立行 使权力开展以下工作的人员，应规定其职责、权限和相互关系，并形成文件： a) 采取措施，防止出现与产品、过程和质量体系有关的不合格； 注：如需要纠正质量问题,建议负责质量的人员有权停止生产。 b）确认和记录与产品、过程和质量体系有关的问题； c）通过规定的渠道，采取、推荐或提出解决办法； d）验证解决办法的实施效果； e）控制不合格品的进一步加工、交付或安装，直至缺陷或不满足要求的情 况得到纠正。 f）在阐述QS-9000要求时，说明顾客对内部职能部门的需求（如选择特殊 特性，确定质量目标、培训、纠正和预防措施，产品设计与开发）。 资源---4.1.2.2 对管理、执行工作和验证活动（包括内部质量审核），供方应确定资源要求 并提供充分的资源，包括委派经过培训的人员（见4．18）。 管理者代表---4.1.2.3 负有执行职责的供方管理者，应在自己的管理层中指定一名成员为管理者代表，不论其 在其他方面职责如何，应明确权限，以便： a）确保按照本标准要求建立、实施和保持质量体系； b）向供方管理者报告质量体系的运行情况，以供评审和作为质量体系改 进的基础。 注：管理者代表的职责还可包括就供方质量体系有关事宜与外部各方的联络工作。 组织接口—4.1.2.4 供方必须建立从概念开发到生产全过程（参见产品质量先期策划和控制计划参考手册） 的管理体系。供方必须运用多方论证的方法进行决策，并具有按顾客要求的方式传递必 要的信息和资料的能力。 注：典型的职能包括： ·工程／技术； ·制造／生产； ·工业工程； ·采购／材料管理； ·质量／可靠性； ·成本估算； ·产品服务； ·管理信息系统／数据处理； ·包装工程； ·工装工程／维护； ·营销和销售； ·分承包方（根据需要）。 管理信息—4.1.2.5 必须迅速把不符合规定要求的产品或过程报告给负责纠正措施的管理者。 管理评审—4.1.3 负有执行职责的供方管理者，应按规定的时间间隔对质量体系进行评审，确保持续的适 宜性和有效性，以满足本标准的要求和供方规定的质量方针和目标（见4.1.1）。评审记 录应予以保存（见4.16）。 管理评审一4.1.3.1 管理评审要求必须包括质量体系的所有要素，并不仅仅限于那些特别规定的条款（如 4.14.3.d） 注：管理评审应用多方论证的方法（见术语）进行。 业务计划一4.1.4 供方必须制定正式的、形成文件的、全面的业务计划。业务计划必须是受控文件，其内 容不提交第三方审核。 适用时，典型的业务计划可包括： ·与市场有关的问题 ·财务策划及成本 ·增长预测 ·工厂／设施计划 ·目标成本 ·人力资源开发 ·研究与开发计划，预算及已有经费的项目 ·预期销售额 ·质量目标 ·顾客满意计划 ·关键内部质量及运行能力指标 ·健康安全及环境问题 目标和计划必须包括短期（l、2年）和长期（3年或更长）。目标和计划应以对竞争产品 的分析和汽车行业内外以及供方商品的基准确定研究为基础。必 须采取适当方法，确定当前和未来顾客的期望。必须采用客观的过程来确定信 息范围和收集，包括收集的频率和方法。 跟踪、更新、修订和评审计划的方法必须形成文件，以确保计划在整个组 织中得到适当的实施和沟通。 注：数据和信息应促进过程改进计划。 注：为实现业务目标，供方应给予员工足够的授权。 公司级数据和资料的分析和使用一4.1.5 供方必须将质量趋势、运行能力（生产率、效率、有效性、不良质量的成本）及目前关 键产品与服务特征的质量水平发展趋势形成文件。并将这种趋势与竞争对手和／或适用 的基准加以比较。 数据和资料的趋势应与整个业务目标的进展进行比较，并采取措施以支持： 1）优先解决顾客相关的问题。 2）确定关键的与顾客相关的趋势和相互关系以支持状况评审、决策和长 期策划。 顾客满意度—4.1.6 供方必须制定确定顾客满意度的书面程序，包括确定的频次以及如何确保其客观性和有 效性。对于顾客满意的趋势和顾客不满意的主要方面必须形成书面文件，并附以客观的 资料支持。应将这些趋势与竞争对手或适用的基准进行比较，并由高层管理者评审。 注：内部、外部和最终顾客均在考虑范围内。 认证机构通知— 4.1.6 当顾客以下面任意一种形式通知供方生产现场时，供方必须在5个工作日内以书面形式通 知其认证机构： ·克莱斯勒“需要改进” ·福特Q—1废止 ·通用Ⅱ级限制 质量体系一要素4.2 总则一4.2.1 供方应建立质量体系，形成文件并加以保持，作为确保产品符合规定要求 的一种手段。供方应编制覆盖本标准要求的质量手册。质量手册应包括或引用质量体系 程序，并概述质量体系文件的结构。 注6：ISO10013提供了质量手册的编制指南。 质量体系程序一4.2.2 供方应： a）编制与本标准要求和供方规定的质量方针相一致的形成文件的程序； b）有效地实施质量体系及其形成文件的程序。 基于本标准的目的，作为质量体系一部分的质量体系程序，其范围和详略 程度应取决于工作的复杂程度、所用的方法，以及开展这项活动涉及的人员所 需的技能和培训。 注：形成文件的程序可以引用规定某项活动如何进行的作业指导书。 质量策划—4.2.3 供方应对如何满足质量要求作出规定，并形成文件。质量策划应与供方质 量体系的所有其他要求相一致，并形成适于供方操作的文件。为满足产品、项 目或合同规定的要求，供方应适当考虑下述活动： a）编制质量计划； b）确定和配备必要的控制手段、过程、设备（包括检验和试验设备）、工艺装备、资 源和技能。以达到所要求的质量； c）确保设计、生产过程、安装、服务、检验和试验程序和有关文件的相容 性； d）必要时，更新质量控制、检验和试验技术，包括研制新的测试设备； e）确定所有测量要求，包括超出现有水平、但在足够时限内能开发的测 量能力； f）确定在产品形成适当阶段的合适的验证； g）对所有特性和要求，包括含有主观因素的特性和要求，明确接收标准； h）确定和准备质量记录（见4.16）。 注：4.2.3a)提及的质量计划可以采取引用相应的形成文件的程序的方式，这些程序构成 供方质量体系的一个部分。 产品质量先期策划—4.2.3.1 供方必须建立和实施产品质量先期策划程序。供方应建立内部多方论证小组，为新产品 或更改产品进行生产准备。这些小组应采用产品质量先期策划和控制计划参考手册中适 当的技术，也可采用能达到同样效果的类似技术。 小组活动应包括： ·特殊特性的开发和最终确定（见附录C） ·失效模式及后果分析的开发和评审 ·制定措施，优先减少高风险顺序数的潜在失效模式。 ·控制计划的制定或评审。 特殊特性一4.2.3.2 当顾客的设计记录标出特殊特性符号时，（见术语）（见附录 C）供方的过 程控制指南上（如 FMEAs、控制计划、作业指导书）必须标上顾客特殊特性符号（或供方的等效符号或记号 ）以表明对特殊特性有影响的那些过程步骤。 注：最初，顾客可以确定特殊特性，并标识它们。特殊特性可从任一产品特性类别上加 以确定，如尺寸、材料、外观、性能等。 可行性评审—4.2.3.3 供方在签订生产某种产品合同之前，必须研究并确认该产品的制造可行性。可行性是指 在所需的统计过程能力和规定的产量下，对某一种产品的设计、材料或加工是否符合所 有工程要求的适用性的评审。 可行性评审应采用产品质量先期策划和控制计划参考手册中“小组可行性承诺”来形成文 件。 产品安全性—4.2.3.4 供方在设计控制（要素4.4）和过程控制（要素4.9）的方针及规程中，必须考虑适当的 安全防护和产品安全性。供方应促使内部人员了解其产品的安全因素。 过程失效模式及后果分析（PFMEA）—4.2.3.5 PFMEA必须考虑所有的特殊特性，必须努力改进过程，以防止发生缺陷，而不是找出缺陷 。某些顾客要求在生产件批准前进行FMEA评审和批准（见第Ⅱ部分），参见潜在失效模式 及后果分析参考手册。 防错一4.2.3.6 在过程、设施、设备和工装策划过程中，供方必须采用适当的防错技术。 控制计划一4.2.3.7 供方必须针对所提供的产品在系统、子系统、部件和／或材料各层次上制 定控制计划。 控制计划必须包括附录J控制计划表格中要求的内容。 控制计划要求包括原材料（如钢、塑料树脂、油漆）及零件生产过程。 除稳健过程的开发外，产品质量先期策划过程的输出是控制计划。当产品 或过程与现生产有明显差异时，必须修订或更新控制计划。 控制计划中应列出过程控制（见4.9）中使用的控制措施。需要时，控制计 划必须包括如下三个阶段： ·样件——在样件试制过程中，对将要涉及的尺寸测量、材料和性能试验 做出描述（见 APQP参考手册）。如顾客要求，供方必须有样件控制计 划。 ·试生产——在样件试制之后，投产之前，对涉及尺寸测量、材料和性能试验做出描述。 ·生产——在批量生产过程中，对产品／过程特性，过程控制。试验和测量系统作出书面 描述。供方必须使用多方论证的方法制定控制计划。 注：典型多方论证的方法涉及供方的设计、制造、工程、质量、生产及其它有关人员。 对外部供方，还可涉及顾客的采购、质量、产品工程、顾客工厂人员以及分承包方。 下面情况发生时，如必要，必须评审和更新控制计划： ·产品更改 ·过程更改 ·过程不稳定 ·过程能力不足 ·检验方法、频次等修订 参见生产件批准程序手册。 生产件批准程序—4.2.4 总则—4.2.4.1 供方必须完全符合生产件批准程序（ PPAP）手册提出的所有要求。 分承包方要求—4.2.4.2 供方应对其分承包方（见术语）采用一种生产件批准程序（如PPAP）。 注：某些顾客要求其供方对分承包方使用PPAP（见第Ⅱ部分）。 工程更改的确认—4.2.4.3 供方必须验证更改已进行了适当的确认，见4.12、4.16和PPAP。 注：这同样适用于供方和分承包方。 持续改进—4.2.5 总则—4.2.5.1 供方必须持续地改进质量、服务（包括时间安排、交付）和价格，使所有顾客都受益。 此要求并不能代替对改革创新的需要。 注：在供方的整个组织中，应贯彻实施持续改进的思想体系。 持续改进必须延伸到应最优先考虑的特殊特性的产品特性上。 注：成本要素或价格应是持续改进体系内的主要因素之一。 注：对于那些能用计量数据评价的产品特性和过程参数，持续改进意指按目标值优化特 性和参数，并减少其变差。对于那些只能用计数数据评价的产品特性和过程参数，直到 特性合格时持续改进才成为可能。如果计数数据的结果不是零缺陷，那么根据定义，则 是不合格品（见4.10.11、4.13、4.14）。在这种情况下所做的改进是纠正措施，并不是 持续改进。 供方必须制定优先化的措施计划，以持续改进那些已表明稳定，具有可接 受的能力和性能的过程。 注：能力和性能不可接受的过程要求采取纠正措施。 质量和生产率的改进—4.2.5.2 供方必须确定质量和生产率的改进需要，并实施适当的改进方案。 注：可能导致改进项目情况的例子如下： ·计划外停机时间 ·设备安装，模具更换及机器调整时间 ·过长的生产周期 ·报废、返工和返修 ·非增值使用场地空间 ·过大的变差 ·低于100％的初次运转能力 ·没有集中于目标值的过程均值（双侧公差） ·累计结果与试验要求不符 ·人力和材料的浪费 ·不良质量的成本 ·产品难以装配或安装 ·过多的搬运和贮存 ·以新的目标值优化顾客的过程 ·临界测量系统能力（见 MSA和 ISO10012—1） ·顾客不满意，如抱怨、修理、退货、错送、履约不全、顾客厂方的忧虑、售后质量 保证等。 持续改进技术—4.2.5.3 供方必须表明其已掌握适用的持续改进的措施和方法...
QS-9000标准(第三版)(doc)