精益生产推行实用工具
精益生产推行实用工具详细内容
精益生产推行实用工具
一、认识精益生产管理 | 1、何为精益生产管理 2、精益生产管理的十项关键原则 3、找准精益化管理的突破口 4、实现精益生产管理的六个终极目标 5、实施方案评估六准则 6、精益管理意识之养成 7、改善阻碍与动力分析 8、避免僵化的精益化管理 9、成功辅导企业精益化管理亮点分析 案例分析：对节约的认识分析 视频:这就是精益生产 | |
二、5S管理，将根基打牢 | 1、5S实施要领与作业技巧 2、5S实施之必备十大工具 3、生产现场全面目视管理 4、5S推行不成功原因分析与对策 5、成功辅导企业5S经验分享 6、5S能解决生产所有问题 范例：《5S区域责任图》 互动:头脑风暴,找一找培训现场5S改善点有那些 案例分享：1）车间现场改善前后5S照片 2）成功企业无障碍持续推行5S技巧 讨论：中国企业推行5S不成功原因分析及对策 | |
三、精益化现场五大核心要素管理 | 1、实现人的职业化 2、实现机器的稳定与高效 3、实现物料的高品质与低成本 4、实现作业方法的标准化 5、实现工作环境的安全与高效 6、持续改善之问题意识与提案改案 案例分析：标准化作业，让员工减少2人，效率提升10% 轻松一下：折纸游戏 | |
四、从消除浪费开始精益化生产之实施 | 1、过量生产精益化控制方法 2、过量库存精益化控制方法 3、搬运浪费精益化控制方法 4、不良品浪费精益化控制方法 5、过程加工精益化控制方法 6、等待浪费精益化控制方法 7、动作浪费精益化控制方法 8、系统分析与改善——ECRS原则 9、库存削减十大方略 10、现有搬运路线及工具的优化 11、动作改善的二十个要点 小组讨论：举出本公司三大浪费及提出对策 讨论：扯皮是等待的另外一种方式 | |
五、用拉动方式实现准时化生产 | 1、切实可行的生产线设计 2、用拉动看板实现JIT 3、用单元生产缩短生产周期 4、用一个流暴露并消除等待浪费 5、用隔离法减少作业变动 6、三种方式实现柔性生产线布局 7、产线布局的十大经济性原则 8、实现一个流生产经典案例分析 练习：流线布局沙盘模拟 案例分析：某上市电子企业流线化辅导经历 | |
六、用均衡化实现生产稳定 | 1、生产计划七大原则与六项注意 2、应对急单插单的十大策略 3、生产线平衡改善五大原则 4、TVAL模型量化作业负荷 5、用节拍管理和工序分割实现均衡 6、设定标准时间之三种方法 7、产线均衡率计算与案例分析 范例：《标准工时测试记录表》《生产排线图》《换线作业指导书》 练习：计算改善前后产线均衡率各为多少 | |
七、全员生产保全之TPM | 1、初期管理确保设备性能良好 2、自主保全确保设备正常运转 3、专业保全确保设备零故障 4、个别改善鼓励全员参与 5、人才育成培养讲师型员工 6、SMED快速换型四原则 7、SMED快速换型六手法 8、SMED改善实施步骤 案例分析：丰田设备自主保养必做的三件事 练习：1）求设备之OEE 2）SMED法实例练习 案例分享：三星集团革新办TPM实施经验分享 | |
八、IE七大手法改善作业 | 1、IE改善四步法 2、七类防呆法想错也难 3、动改法四原则 4、五五法看透问题找到良策 5、流程法优化流程提升效益 6、双手法对称作业轻松高效 7、抽查法省时省力高效作业 8、人机法人机合一协调高效 范例：《动改法操作表单》 《五五法操作表单》 《流程法操作表单》 案例分享：IE手法成功案例图片20张 | |
九、用TQM快速实现产品质量提升 | 1、TQM之质量管理八大原则 2、TQM之质量管理四大核心 3、质量管理从PDCA循环开始 4、8D法让问题不再发生 4、综合分析让质量成本低 6、QC小组活动与全员质量管理 案例分析：1）谁该为质量事故负责 2）遗憾的后一公里 案例分析：理光沉痛教训，几滴油墨导致损失几百万 互动：说说让你痛心的质量事故经历与体会 总结：用一名话说出你本次培训的大收获 | |
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