《生产现场问题分析与解决》

《生产现场问题分析与解决》
制作:杨华

一．课程背景
毫无疑问，生产现场的管理是制造型企业管理的核心，道理很简单，因为产品是在生
产现场制造出来的，生产管理的水平直接影响着产品的质量，企业的成本和效益，所以
丰田公司早就意识到生产管理的重要性，提出来“到现场去”的管理口号，主张管理下沉
，要求重视对生产的管理，这也许是丰田公司成功的原因之一吧

二．课程目标
◆ 从现场的七大浪费切入，从根本上诊治与根除现场浪费，提升效益
◆ 通过现场标准化管理，制定标准工时与均衡生产，达到生产均衡高效
◆ 通过TPM方式的设备管理，让你的企业设备稳定高效
◆ 通过TQM方式的质量管理，让你的企业质量总成本最低
◆ 熟悉现场改善IE七大手法，结合案例分析，确保做到学后即用

三．课程内容（共一天）
|模 块 |培 训 内 容 |
|一、从消除浪费|1、生产现场常见八大浪费 2、降低现场浪费的十七种具体 |
|开始精益化生产|做法 |
|之实施 |3、减少搬运大五方法 4、问题生产现场的外在特征 |
| |5、减少等待的十种对策 6、产线不均衡的六种改善方法 |
| |7、减少动作浪费的六种方法 8、JM工作改善法 |
| |9、库存削减十大方略 10、现有搬运路线及工具的优化|
| | |
| |11、问题发现之5W1H法与问题改善之ECRS法 |
| |工具：1）《浪费识别表》 2）《动线图法》3）《作业选择表》 |
| |4）《作业分解表》 5）《改善前后B-A表》 |
| |分享：优秀企业成本节约的31种做法 |
| |案例：1）长虹电视流线化测试改善 2）SMED快速换模的七项改善点 |
|二、全员生产保|1、设备全生命周期管理三方法 2、自主保全与专业保全 |
|全之TPM |3、减少设备计划外停机的十种方法 4、清扫就是点检 |
| |5、专家型员工应具备的四种能力 6、设备保养基准书制作七大要 |
| |点 |
| |7、设备点检之八定 8、以养代修之柔性化保养实施 |
| |9、从三个维度系统提升设备OEE 10、零故障之五种对策 |
| |练习：1）求设备之OEE 2）设备故障5WHY法分析 |
| |3）《设备点检指导》找错练习 |
| |工具：1）《不合理表》 2）《两源清单》 3）《操作维修技能视频教学》 |
| | |
| |4）《设备故障时间管理推移图》 5）《设备运行不合理表》 |
|三、IE七大手法|1、IE改善四步法 2、七类防呆法想错也难 |
|改善作业 |3、动改法四原则 4、五五法看透问题找到良策 |
| |5、流程法优化流程提升效益 6、双手法对称作业轻松高效 |
| |7、典型的四种抽查方法 8、人机合一协调高效 |
| |视频：1）快滑条 2）自动回箱 3）日企经典改善案例 |
|四、用TQM快速 |1、质量意识提升五大方法 2、质量问题预防六大方法 |
|实现产品质量提|3、五种首件时机与八项巡检内容 4、质量管理的十倍法则 |
|升 |5、华为机器对8D报告实施的具体要求 6、生产现场四不原则 |
| |7、生产现场质量管理的十三种方法 8、质量问题五不放过原则 |
| |案例分析：1）2017年TCL获得电子信息行业协会一等奖QC改善案例分 |
| |享 2）8D案例分析 |


四．授课方式
采取专家授课为主，辅之以现场答疑等交流方式进行，培训内容注重实用性，穿插了
大量关键案例分析，对重点内容辅之以练习加强理解，并让个别学员分享成功实践经验
，为我所用。课后对企业现实问题可进行免费答疑。

五．参加人员
总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、生产科长、基层管理、储备干部及
企事业单位相关联人员

六．特别说明
本课程结束后，结合课程内容，老师将提出35项行动转化改善需求（火花集），作为
学员课后作业，让培训真正见效

七．杨华老师作品
[pic]






[pic]

合作愉快！！

杨华老师的其它课程