精益生产和生产现场改善基层管理实操陪训课   01.01

培训内容主题一：精益生产概述1、精益生产的历史起源2、为什么要推行精益生产3、目前企业与精益企业的差距4、中国企业实施精益生产的障碍5、精益企业转型重点6、世界精益企业指标主题二：精益企业员工改善意识1、精益企业成功的要素2、改善给企业带来的影响3、改善的误区4、帮助员工拥抱变革5、企业利润及成本模式分析6、持续改善主题三：现场工作改善认知与渗入主题四：现场

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生产效率提升 -现代工业工程技术的应用   01.01

一、生产方式的演变#61656;应用劳动分工理论提高生产效率单元制造与大规模定制#61656;为什么不能照搬日本模式#61656;工业工程发展史#61656;现代工业工程主要内容及其应用方向二、破除思维定式#61656;提高效率方法的方向性错误#61656;如何提升效率及计算效率的提升#61656;作业节拍与效率之间的关系#61656;学习曲线对改善的限制#

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标准工时测量与改善课纲   01.01

单元：标准工时的定义与作用--时间研究的定义游戏一：扑克牌游戏--标准工时的定义及分类--标准工时制定的基本条件--合格工人--作业标准--正常的环境和条件--普通熟练程度和正常速度注：测量标准工时一定要注意上述四个要素。--标准工时分类--人的工时-LaborHour--机器工时-MachineHour注：产能由机器工时决定，即将机器设置为瓶颈。--简单介

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精益生产和生产现场改善基层管理实操   01.01

主题一：精益生产概述1、精益生产的历史起源2、为什么要推行精益生产3、目前企业与精益企业的差距4、中国企业实施精益生产的障碍5、精益企业转型重点6、世界精益企业指标主题二：精益企业员工改善意识1、精益企业成功的要素2、改善给企业带来的影响3、改善的误区4、帮助员工拥抱变革5、企业利润及成本模式分析6、持续改善主题三：现场工作改善认知与渗入主题四：现场改善之问

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六西格玛只是应用提升   01.01

主题一：精益生产概述1、精益生产的历史起源2、为什么要推行精益生产3、目前企业与精益企业的差距4、中国企业实施精益生产的障碍5、精益企业转型重点6、世界精益企业指标主题二：精益企业员工改善意识1、精益企业成功的要素2、改善给企业带来的影响3、改善的误区4、帮助员工拥抱变革5、企业利润及成本模式分析6、持续改善主题三：现场工作改善认知与渗入主题四：现场改善之问

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精益生产方式与生产效率提升   01.01

部分精益思想篇1、精益生产价值体系　◆精益生产的起源　◆精益生产的核心价值　◆价值流与价值流图◆识别客户增值与非增值　◆中国企业实施精益生产的障碍2、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系　◆精益生产与IE改善的关系　◆IE改善常用的手法◆生产方式革命里程碑　◆持续改善第二部分精益意识篇1、员工意识　◆改善给企业带来的影响　◆改善的误区　◆帮助员工拥抱变革　

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现场管理干部综合管理技能提升训练（TWI）   01.01

一．现场管理的定义1．中国工厂现场管理的现状分析2．思维破冰：管理是管人还是管事？3．现场管理者需要掌握的五大技能二．现场管理干部职责定位1．安全生产位1）安全，预防为主2）现场安全目标——0事故3）生产现场安全的管控方式2．生产品质的保证1）对质量理解的常见误区2）现场质量目标的实现3）质量与生产成本的辩证关系3．生产交期的达成1）对按期交付的广义与狭义的

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生产工程（PE）应用技术训练   01.01

章节PE工程师的职责和能力要求1.PE工程师角色定位与认知2.PE工程师与项目经理的区别3.PE的架构定义4.PE工程师工作职责5.PE工程师岗位的特性及能力要求6.PE测试题分析与解答第二章节PE常用分析手法1.程序分析2.ECRS(四大法宝)分析3.遇到问题，多用“5W2H”法4.WHY-WHY分析方法5.五大现象分析6.六问表（5W1H）7.漏斗分析法

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TPM全面生产维护和目视化管理   01.01

单元：TPM设备管理的基础知识1.设备全寿命周期管理的慨念2.什么是设备故障3.设备是有生命的4.设备的浴盆曲线5.设备的三个故障期的不同管理特点6.设备的点检7.设备的维修和维护管理体系8.设备的健康管理体系案例1：4.18辽钢事件的设备管理问题分析案例2：3.11日本大地震的设备管理问题分析第二单元：认识我们的问题并深刻理解TPM的作用和意义1.TPM的

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向世界500强学习——实战精益生产   01.01

导入：认识IE1、为什么要学习精益生产？2、学习精益生产对我们有什么好处？讲：认识精益生产1、制造业当前所面临的竞争与挑战2、生产运作方式的发展过程及其特征3、精益生产的产生与概念4、精益生产的特点与正确理解5、精益生产与其它生产方式的比较6、精益生产的发展趋势第二讲：认识浪费1、浪费概念与LOSS体系图2、常见的7种浪费3、从TPM、4M、VE看浪费4、现

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