TWI——基层班组建设与提升训练营

TWI——基层班组建设与提升训练营
主讲：鲁鹏
课程对象：车间主任、调度、计划、拉长，班长、组长、现场领班及新任班组长等
培训目标：
◇ 明确班组长的管理职责与角色定位，树立正确的管理意识与心态观念
◇ 了解现场一线管理的整体框架，掌握现场日常管理的重点方法
◇ 学习工作教导与辅导员工的技巧，提高员工技能，提升执行力
◇ 掌握沟通，表扬，反馈及激励下属的技巧，强化团队凝聚力
◇ 学习现场安全管理、现场问题分析与解决及现场改善的基本方法
◇
清晰、准确的理解现场管理者的角色定位与应具备的观念，成为一个高价值的职业管理
者
◇
掌握现场工作教导与作业辅导的方法，以便提升下属的执行力和快速掌握专业技术的能
力
◇ 掌握现场问题发现的能力，以及针对现场问题进行改善的能力
◇ 掌握人际关系处理的原则，有效处理人员管理中的问题
课程背景：

车间管理干部承担着现场管理和制造过程控制的重任，必须有效的管理现场的进度、质
量、成本、人员等要素，还要协同其他部门共同处理现场的各种问题。

然而，随着订单交货期日益缩短，品种变化多端，不断有新品种上线，给车间管理人带
来无穷的困惑。
作为车间干部，您是否经常被以下问题弄得焦头烂额？
◇ 员工很娇气，不好管，管严了抱怨，管松了任务完不成
◇ 同样的事故总是重复发生，再三叮嘱也没有用
◇ 现场材料乱堆乱放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
◇ 工人流动性大，刚成熟又离辞了，现场总是在救火
◇ 布置下去的工作总是得不到很好的执行，与自己的期望有差距
◇ 团队士气不高，激发不起现场人员的工作热情
◇ 自己忙得象“驴”一样，仍然不断有问题产生……等等

如何搭建起现场管理者的“黄金屋”？如何打造起一支钢铁般基层队伍，在短时间内提升
生产的质量、效率、士气、设备、5S等各项核心指标？2天的《班组长执行控制与实战管
理技能提升》将告诉你一套系统而实用的现场管理方法。
案例全部来自于真实的生产现场，再配以视频和故事教学，寓教于乐！

课程背景：6天36小时


TWI第一阶：班组体系建设与职业素养（2天）
前言
制造企业人力管理创先理念
一、制造企业企业人力管理现状
二、开展分类管理
1、注重管理人才素质，提升企业管理水平
2、紧跟新技术发展脚步，提高专业人才技术含量
3、继续创新员工培训模式
4、健全仿真培训监督制度，加大培训力度
5、全方位人力管理，针对性特色培训
三、构筑育人“摇篮”
一、角色定位：树立正确思想观
1、当前制造企业班组人员面临的机遇与挑战
2、班组长所扮演的三类角色认知
3、班组长存在的价值
4、班组长做人做事四项法则
5、班组长必备的四大核心能力
6、班组管理的观念改变是伟大的
◆【小组互动】：木桶理论与制造企业角色分工
◆【案例分析】：班组长是个什么样的官？
◆【小组互动】：班组长的角色、本色与特色
二、一日管理：做到日清日毕
1、班前要准备的事情
◇高效率早会的实施
◇早会的有效利用
◇班组生产计划的掌控
◇班前准备的6 项关键要素
◇班前的派工与分工
2、班中要控制的事情
◇班中控制的6 项关键点
◇班中控制的现场巡检
◇班中控制的安全督导
3、班后要掌握的事情
◇班后掌握的5 项关键要素
◇认真做好交接班管理
◇班后遗留问题的“三不放过”原则
◆案例分析:检修班组的“三交”“三查”
◆案例分析:用数据“谈问题”
◆案例研讨:忙乱的李班长
◆实例分享:《班长日清控制标准表》
三、团队建设：凝聚班组向心力
1、团队精神的内涵
2、团队发展的四个阶段及特点
◇形成期
◇震荡期
◇共识期
◇高效期
3、精英团队的五项特征
4、团队中的四种角色分工与运用
◇能者攻克难关
◇智者出谋划策
◇德者领导团队
◇劳者执行有力
5、处理团队冲突的五种方式
6、如何营造和而不乱的团队环境
7、团队协作的五要素
◆【案例分析】：西游记团队与角色分工
◆【案例分析】：客服中心团队建设的启示
◆【团队活动】：团队士气展示
四、教练水平：造就精英下属
1．班组长员教导能力的重要作用
2．教导的正确理念
3．“教”与“导”的正确理解
4．一般管理常犯的错误教导方法
5．工作教导四阶段法
6．OJT 教导效果评估
7. 教导员工心态---态度决定一切
8. 培养部下应有的能力与态度
9. 纠正部下不良行为的4 个步骤及时机
10. 在职培训（OJT）--提升员工能力的最佳途径
◇如何做好教育训练-训练四步骤
◇OJT 训练工作教导五步法
◇OJT 具体的操作及评价方法
11．教导中的激励鼓励技巧
12．四种气质员工培育方法
◇脾气暴躁的员工
◇平庸的员工
◇爱找碴儿的员工
◇功高盖主的员工
◆【案例分析】：班员的行为就是你的产品
◆【视频分享】：老鹰教小鹰
◆【案例分析】：功夫花在工作前
◆【案例分析】：某企业培养员工的秘诀
◆【案例分析】：某公司OJT 具体实施及推进运用表
◆【案例分析】：老郭为何不愿带徒弟小甲
五、沟通管理1
人才激励：点燃工作激情
1．制造企业员工激励的要点
2．激励的逻辑过程及层次论解析
3．有效激励员工的艺术
◇情感式激励工具应用
◇赞美式激励工具应用
◇批评式激励工具应用
◇物质激励与精神激励相结合
4．8 大需要激励的类型及相应对策
5．关心员工的招术
◆【案例分析】：五种需求理论
◆【案例分析】：处罚的艺术
◆【小组互动】：BEET 工具的运用
◆【案例分析】：燃料班王班长的激励艺术
◆【案例分析】：大唐大坝发制造企业班组激励方案
六、沟通管理2
领导艺术：构筑和谐工作关系
1．塑造良好内部工作氛围三原则
2．如何处理表现不良的部属
◇脾气暴躁的员工
◇光说不干的员工
◇爱找碴儿的员工
◇推诿责任的员工
3．如何处理员工之间的矛盾
4．人性化管理实施技巧
◆【案例分析】：某制造企业李班长处罚的艺术
◆【案例分析】：某企业小张、老洪并肩行
◆【案例分析】：五种需求理论
◆【小组互动】：BEET 工具的运用
◆【案例分析】：活用式教导技巧与常规教导技巧
方法：以上两天课程主要通过案例和故事，课程中我会一个故事连着一个故事，一个案
例连着一个案例，理论和案例时间分配比例是3：7
我承诺每个故事和案例都和现场有关，都会让班组长有收获和体会
目的：让每个新任班组长了解其在企业管理层所处的位置，扮演什么的角色，做好班组
工作必须具备什么样的能力和素养，如何认识现场改善，怎么去改善，什么是问题意识
，如何有效果的开展PDCA、如何激励员工，如何与90后员工打交道，如何对上对下沟通
。担负的职责和工作内容，如何去更好的开展工作，如何达成QCDMS目标。

TWI第二阶：班组长日常工作技能训练（2天）
一、现场品质改善——零缺陷的方法和思路
1．观念：品质=90%的意识+10%的知识
2．强化基层的品质意识及危机意识
3．产品质量零缺陷管理及巧妙应用
4．控制产品质量的根本
5．产品品质变异的来源
6．防止品质变异的关键要素
7．生产过程中品质如何来控制
8．PPM品质管制的时代的观念与态度
9．班组日常质量管理
10．现场品质的管理要点
11．零不良的原則
12．出现品质异常时如何来处理
13．如何预防不合格的产生
14．品质异常处理，如何进行返工返修
15．品质管理的七个三认识
16．典型实用的QC工具的正确使用案例
17．品质管制的时代应有的观念与态度
18．质量改进的八个步骤（戴明循环）
19．品质成本管理
20．全面质量管理
21．如何引导所属员工树立质量意识
　◆案例：如何推动现场质量管理
◆讨论: 谁负责质量问题？
二、现场就是市场—5S环境育人、人造环境
◆5S现场管理之基石
◆5S推行的误区
◆5S推行技法
◆如何正确使用5S工具
◆成功推行5S的注意要领和有效技巧
◆现代5S活动的开展实战指导
◆使企业5S活动开展不再流于形式
◆实例分享：5S推行图片展示
◆5S的升华
◆实景拍照及摄像前后对比法
◆案例：5S在中国企业难点分析和对策
三、现场目视管理——打造一目了然的现场
◆全面可视化管理
◆可视化管理的范围
◆目视管理的内容与效果
◆目视管理的水准
◆12种目视管理工具的应用
◆推行目视管理的基本要求
◆彻底目视化管理的实施方法
◆图片：著名企业现场与目视管理图片
◆思考题：请结合工厂的实际,想一想工厂的哪些方面运用目视管理?
四、现场看板管理—提升管理和形象的利器
◆看板管理与现场
◆看板的定义与功能
◆看板在不同企业现场中的应用
◆看板制作和设计要点、技巧
◆稳健推进看板管理
◆自已动手做做看
五、班组的安全管理
◆如何做好车间班组的安全管理工作？
◆安全管理要素；
◆事故的预防与处理；
◆构筑安全管理体系。
◆案例：预防人员失效行为的后果
◆案例分析：典型事故案例分析
六、技术精湛---现场管理常用工具在班组中的应用
◆IE工作简化法
◆戴明PDCA的基础上的现场PDCA循环
◆5Y分析
◆多技能员工
◆作业标准化
◆推行设备的TPM
◆目视管理
◆看板管理
◆全员质量控制
◆案例分享
七、车间成本控制的方向
◆消减人工成本
◆精简组织重要原则
◆工作抽样
◆提高劳动效率
◆消除系统损耗
◆消减采购成本
◆消减库存成本
◆消减质量成本
◆消除企业的常见浪费
◆车间成本控制四大方向(物耗.劳动工时.能耗.浪费)
◆如何强化员工的成本意识？成本控制方法案例
◆如何挖掘成本浪费
◆ 案例：如何强化员工的成本意识？成本控制方法案例

八、生产计划与调度管理
1.生产计划的定义
2.生产计划的分类
3.生产计划的制订依据
4.生产数据库
5.产能负荷分析
6.生产计划的下达与安排
7.各班组的具体生产作业计划样板及要求
8.制订班组生产作业计划的主要依据及需考虑的事项
9.生产作业计划的跟进与调度
10.生产调整与更改及异常的处理
11.生产计划达成率总结
➢ 车间、班组生产作业计划编制训练
➢ 客户突然插单案例：进行现场应变能力的训练

九、现场物料、在制品管理
1.现场物流路线的合理规划
2.各种生产性物料的分类
3.物料消耗定额的合理确定与有效控制
4.物料BOM清单的结构与认识
5.物料的申购、领用、发放控制要点
6.物料在现场摆放、标识与保管控制要点
7.物料周转率指标的认识
8.物料、在制品帐务控制
9.物料的更改、呆滞原因及预防措施
10.物料的投入产出与成本控制
十、如何做好产品制造管理
1.现场管理
2.生产进度管理
3.生产日志管理
4.半成品管理
5.外加工管理
6.生产分析管理
7.成本控制
8.如何做好产品制造管理考核
十二、如何做好设备及工具管理
1.设备管理
2.工具管理
3.盘点与清查
4.如何做好设备及工具管理考核
方法：六到十二章节主要通过实战和案例，课程中我会一个管理方法连着一个管理方法
，一个管理工具连着一个管理工具，目的：让每个班组长了解现场管理的工具和实战方
法，达到事半功倍的效果，最终达成QCDMS目标。

TWI第三阶：班组长现场改善技能提升（2天）
一、现场问题发掘与工作改善
1．现场中的问题
2．工作改善与现场管理者的关系
3．某加工作业改善案例演示
--现在的作业方法说明及演示
--改善后作业方法说明及演示
4．工作改善四阶段法介绍
5．卡片分卡与说明
6．阻碍改善的两种障碍
7．工作改善的四阶段
--分解作业，并写作业分解表
--对各细节的自问（六个作业的自问和九个项目的问法）
--新方法的归纳
--新方法的实施
8．改善案例演练（分组进行）
9．改善案例的发表与指导
二、如何有效的发掘与解决车间问题
1．发掘与解决问题是企业发展内在动力
2．面对问题的心态
◆实例分享：VCD欣赏
3．认识和识别问题的根本原因
4．面对复杂的工作--如何突破困境
5．问题分析与解决正确之程序
6．现场的问题分析与解决技巧
7．基本分析工具（柏拉图/鱼骨图/对策表）
◆案例：丰田公司解决问题的思维模式
三、生产现场改善与效率提升
现场改善的基本规则
现场改善是成本降低的基础
工作改善的误区
改善给企业及个人带来的影响
改善的观念
改善成功的两个必要承诺
改善合理化四步骤
PDCA循环改善工具应用
◆车间现场七种典型浪费分析与改进
◆实例分享：VCD欣赏《有哪些浪费》
如何识别现场中的浪费
现场IE改善手法的学习和应用
班组精益生产的基本思想
改善的八字诀
改善无止境
工作效率提升
◆实例分享：现场改善的浪费
四、成本管理与现场改善
成本、利润与成本压缩的认知——
现代成本会计管理系统的构成——
关注制造全过程，消除一切浪费与低效率！
1．寻找工厂成本因素(浪费和低效率)
分析工厂浪费和低效率的方法
2．分析浪费原因及改善对策
3．头脑风暴法分析提高成本因素原因
4．使用5W2H分析提高成本因素
5．寻找工厂浪费的根源
6．消除工厂七大浪费
7．5问必答
8．IE方式浪费消除法
9．班组改善管理的维护与考核
◆五项员工考核法
1）质量考核
2）数量考核
3）纪律考核
4）安全考核
5）卫生考核
◆在五项员工考核的基础上考核班组长
◆分析案例及考核范本
◆在考核班组的基础上考核车间主管
分析案例及考核范本
10．班组长与现场成本管理
◆成本降低应注意的方面
◆现场七大浪费
( 七种浪费之一：等待的浪费 ( 七种浪费之二：搬运的浪费
( 七种浪费之三：不良品的浪费 ( 七种浪费之四：动作的浪费
( 七种浪费之五：加工的浪费 ( 七种浪费之六：库存的浪费
( 七种浪费之七：制造过多（早）的浪费
11．班组长与现场生产管理
◆班前计划
◆班中控制
◆班后总结
12．班组长与6S
6S活动的内容
13．班组长与TPM
◆设备的日常“三级保养”
◆TPM（全面生产保全）
14．班组长与人员管理
◆2/8原则与ABC对员工分析
◆ 刚性与柔性（如何留住新员工，保住老员工）
15．班组长与物料管理
◆生产与物料管理做得差的现象
◆了解物料管理的意义
◆物料管理过程
1）物料分类和编号
2）ABC管理法
3）安全存量
4）物料的收发运作
5）呆料，废料，旧料
6）预防呆料出现过多

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