精益生产五大工具培训

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|“精益生产五大工具培训”-课程简介——微利时代生产方式 |
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|【参加对象】总经理、生产副总、厂长、生产部长、工程师、中高层管理人员、课长、生产 |
|主管、车间主任、生产班组长（拉长/线长）,及有志于提升精益技能的主管和管理人员。 |
|【课 时】2天 |
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|全球的制造业都在实施精益，近年来，精益理论又被延伸至企业经营活动全过程，扩展到服 |
|务型企业和非赢利性组织，发展成为“精益管理”，其核心都在于最大限度地降低各种形式的 |
|浪费。精益制造创造了20世纪工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高技术行业被作 |
|为新一代工业革命在推广着。精益模式冲击和改造着近百年来人们习以为常的管理的观念和 |
|工作方式，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗、改进了人们生产生活的效 |
|率和质量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。 |
|中国现代企业要“转方式、调结构、促发展、保民生”,那在这个问题上该采取什么措施？国家|
|指出转“方式”，我们企业应该转什么样的方式？结构怎么调整？ |
|市场份额越来越小，订单越来越小，品种越来越多，不断变更的订单,让我们不得不频繁的换|
|线换模，本来计划好的交货期，往往延误，使我们的制造成本居高不下。 |
|设备问题频发，致使产品质量问题居高不下，客户抱怨不断，我们的客户在流失，市场在减 |
|少，我们的生存空间在哪里？ |
|现在粗放的管理模式已经不适用企业市场的发展要求，必须导入精益生产管理模式，该如何 |
|导入？我们一直在管理企业，可是我们使用什么样的管理工具呢？5S、TPM、SMED等上百种管|
|理工具我们在用哪一种？ |
|新闻上经常出现各种安全事故报道，不断出现的安全事故让我们心惊胆战，我们的企业是不 |
|是把安全隐患都消除了？怎么预防今后安全事故？又怎么才能真正做到以人为本呢？ |
|不断增长的人力资源成本，劳工荒，面对居高不下的人力资源成本，企业又该怎么办？ |
|【课程目标】 |
|◆掌握精益生产的核心思想精髓，如何通过推行精益生产，消灭八大浪费来降低成本，提高经|
|营业绩，打造企业的国际竞争力； |
|◆学习精益价值流图析(VSM)，从精益价值流切入剖析工厂制造成本，掌握通过精益价值流改 |
|善缩短制造周期的方法； |
|◆学习精益生产五大工具：VSM价值流、看板拉动、连续流、均衡化、精益物流、KANBAN改善 |
|、5S、IE工业工程、SMED快速换型、POKA-YOKE防错等，通过运用消除浪费的工具即刻提升生|
|产效率30% |
|◆掌握建立拉动式（PULL）生产系统的方法，通过拉动式生产实施降低库存50%，大幅度缩短 |
|制造周期； |
|◆学习如何通过单元化生产（CELL PRODUCTION）实施化解多品种少批量给企业带来的困惑； |
|◆掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤，缩短交货周期，激活企业的市场应激性； |
|◆精益生产的价值体现：精益生产为企业带来的效益分析，制造业如何通过精益生产的有效实|
|施提升核心竞争力； |
|◆精益生产项目管理技巧：精益生产项目推行组织设计；项目的策划与计划；精益生产项目实|
|施过程中的日常管理；精益生产项目负责人必备的基本能力。 |
|【课程内容】 |
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|第一天 |
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|时间 |
|内容 |
|方法 |
|目的 |
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|— |
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|2次课间休息 |
|第一部分：精益起源与TPS介绍 |
|1、当前企业面临的严峻形势和发展趋势 |
|2、中国企业为何短寿？微利时代，中小企业如何生存？ |
|3、如何“转方式、调结构、促发展、保民生” |
|4、世界主流管理文化对比（法家、孔孟文化\儒家思想） |
|5、国学文化中的“精细化管理” |
|6、企业生产经营的关键—4M1E |
|7、推行精益生产 消灭八大浪费 成本压缩 工厂淘金 |
|8、什么是精益生产？--微利时代的生产方式 |
|9、精益生产溯源-生产方式革命 |
|10、精益生产的理论成果 |
|11、精益生产支柱与根基：准时化和自动化 |
|12、精益生产的发展、目标 |
|13、精益生产的基本理念 |
|第二部分：精益生产的五项基本原则 |
|1、精益思想的五项原则 |
|2、顾客确定价值 |
|3、识别价值流 |
|4、价值流动 |
|5、一件流生产 |
|6、现状分析工具——价值流图（VSM）分析 |
|7、需求拉动 |
|8、尽善尽美 |
|第三部分: 认识和削减生产现场的八大浪费： |
|1、什么是浪费？ |
|2、增值的概念 |
|3、精益生产追求的7个“零”目标 |
|4、过量/过早生产的浪费 |
|5、库存的浪费 |
|6、搬运的浪费 |
|7、不当加工浪费 |
|8、多余动作的浪费 |
|9、等待的浪费 |
|10、不良品、返工返修的浪费 |
|11、管理的浪费； |
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|讲解, |
|讨论, |
|案例分析 |
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|了解精益生产基础概念 |
|精益生产的五项基本原则 |
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|— |
|午餐、休息 |
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|— |
|2次课间休息 |
|第四部分: 精益工具的应用介绍 |
|1、什么是精益企业 |
|2、连续流 |
|3、一个流 |
|4、单元式生产 |
|5、精益物流和U型布置 |
|6、布置(LAY OUT)原则 |
|7、流程路线经济原则 |
|8、设备布局 |
|9、看板拉动式生产 |
|10、均衡生产和准时化生产（JIT） |
|11、计算节拍，确定产能 |
|12、标准工时 |
|13、MOD模特法 |
|14、生产周期 |
|15、消除生产过程中的瓶颈-木桶理论 |
|16、平衡生产线案例 |
|17、柔性生产 |
|18、“水蜘蛛”作业 |
|19、少人化生产 |
|20、员工多能化 |
|22、深入理解并持久推行5S/6S |
|讲解, |
|讨论 |
|练习, |
|展示 |
|案例分析 |
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|掌握精益生产管理的有效工具 |
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|第一天结束 |
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|第二天 |
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|时间 |
|内容 |
|方法 |
|目的 |
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|— |
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|2次课间休息 |
|23、快速反应信号 –安灯 |
|24、快速换型SMED |
|25、内部时间VS外部时间 |
|26、防错 |
|27、标准化 |
|28、目视管理 |
|29、看板 |
|30、设备管理--TPM推行实务 |
|31、可动率与运转率 |
|32、设备故障的冰山模型 |
|33、设备的六大损失 |
|34、阻碍设备效率的8大浪费 |
|35、开展设备的“3M ”活动 |
|第六部分: 现场改善的利器—IE工业工程 |
|1、IE工业工程的定义 |
|2、IE活动的效果 |
|3、IE七大手法 |
|4、IE工业工程在制造业中的应用 |
|5、改善机制与改善文化 |
|6、持续改善 优 先 性 |
|7、降低成本的原则－ECRS |
|8、程序分析与改善 |
|9、作业改善之要诀：5W1H ECRS |
|10、工艺程序图 |
|11、作业分析 |
|12、人机配合动作改善 |
|13、消除多余动作：动作经济原则 |
|14、作业动作“三不”政策 |
|15、三角形原理 |
|16、作业改善案例分析 |
|讲解, |
|讨论 |
|练习, |
|展示 |
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|案例分析 |
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|掌握认识和有效降低工厂的八大浪费的方法 |
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|— |
|午餐、休息 |
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|— |
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|2次课间休息 |
|第七部分: 精益生产推行方法 |
|目标明确 |
|营造氛围 |
|选好样板。 |
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|讲解, |
|讨论 |
|练习, |
|展示 |
|案例分析 |
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|第二天结束 |
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