全员生产保全（TPM）实战训练

全员生产保全（TPM）实战训练
【课程背景】
在现实工厂中，作为设备主管或生产主管，你是否常常遇到这样的问题？
设备故障多，检修时间长，影响了正常生产
有检修计划，因生产停不下来而不能执行
设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队
维修不能及时，不能彻底，重复的故障多而不得解决
操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作
设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化
设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50%
如果你也面临如些困惑，如果你希望设备故障率大大降低，如果“零故障零不良”不再成为梦想那么请您关注卓一的TPM（全员生产保养）课程。
对于即将推行TPM的企业来说，如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是？每步如何实施？对于未推行TPM的企业来说，如何引导企业树立全员的设备维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？你都将在课程中找到答案……
本课程将从系统而实务的角度，为设备部门和生产部门提供系统完善的培训！
【课程收益】
了解TPM的内涵，理解活动的目的，熟悉TPM的推进方法
② 掌握自主保全的内容和职责分工，有效的进行设备使用和维护
③ 熟悉和运用教育培训的方式，组织和开展焦点改善
④ 运用计划保全的手段，努力减少故障发生率
⑤ 降低设备寿命周期费用，改善公司整体的经营效益，提高企业竞争能力
【课程大纲】
第一讲、TPM：全员生产维护概述
1.如何理解TPM的含义及其两个全特点？
2.如何理解TPM的着眼点？
3.如何理解TPM的工作内容？
4.【案例分析】：设备维护好坏对生产进度、产品质量、人员安全、生产成本的影响？
5.控制小缺陷，预防大故障
6.【案例分析】：大故障如何由小缺陷引起
7.【案例分析】：如何控制小缺陷预防大故障？
第二讲、自主维护：全员参与，及时维护
1.TPM的核心：操作员工自主进行设备维护
2.如何理解自主维护与专业维护的区别？
3.开展自主维护，及时发现和消除小缺陷
正确理解设备与操作人员的关系
操作人员通过参与自主维护，提升个人价值
4.【案例分析】：海尔如何将OEC活动与TPM活动结合的实例分析
第三讲：自主维护分步实施
1.第一步：设备清扫训练，启动初期清扫
如何理解设备清扫的重要性？
设备清扫训练的三个主要内容
【案例分析】：某公司设备清扫安全注意事项实例分析
如何理解设备清扫训练的重要性？
【案例分析】：某公司设备清扫训练内容实例分析
【案例分析】：某公司TPM初期清扫活动意义
2.第二步：制订清扫规范，落实设备规范化清扫
【案例分析】：某公司设备清扫责任区划分方法实例分析
【案例分析】：某公司电机清扫规范编写方法实例分析
在落实设备规范、进行清扫时要注意的五项内容
【案例分析】：某公司实施TPM设备清扫启动，取得良好效果实例分析
3.第三步：改善污染发生源和清扫困难部位
污染发生源改善的两种方式
【案例分析】：某公司电气装置漏油改善实例分析
困难部位清扫改善的两种对策
污染源与清扫困难部位改善实施的四步骤解析
【案例分析】：如何通过“5Why分析”法深入挖掘设备跑冒滴漏原因实例分析
4.第四步：开展OPL活动，进行总点检培训与演练
【案例分析】：为什么需要实施设备总点检训练实例分析？
【案例分析】：某公司设备总点检训练内容解析
【案例分析】：某公司TPM培训资源配置实例分析
什么时单点课程（OPL）？
如何理解单点课程（OPL）的核心特点“三个一”
单点课程（OPL）教材模版介绍
【案例分析】：某公司单点课程（OPL）改善实例分析
推进单点课程（OPL）活动的目的认识
单点课程（OPL）活动的持久化
【案例分析】：某公司单点课程（OPL）活动开展经验总结实例分析
5.第五步：制订设备维护规范，开展设备自主维护
【案例分析】：某设备自主点检内容分析
设备点检内容为什么要由操作人员制定？
【案例分析】：设备点检内容七定方法实例分析
【案例分析】：某设备点检规范七定实例分析
【案例分析】：如何根据设备点检规范制定日常点检表
点检规范、点检表的编制要点说明
6.第六步：点检与维护可视化、效率化
点检、维护内容的简化和优化方法
点检、维护的可视化应用方法
【案例分析】：点检路线的可视化
【案例分析】：点检内容的可视化
【案例分析】：点检表内容可视化
【案例分析】：点检对象判定标准可视化
【案例分析】：点检周期可视化
【案例分析】：润滑加油部位可视化
【案例分析】：紧固标准可视化
【案例分析】：维护与点检困难部位改善方法实例分析
7.第七步：全员参与现场改善，自主维护常态化
自主维护效果的检查确认（设备状态检查、维护效果确认、活动成果确认）
【案例分析】：某公司TPM活动严格检查，狠抓落实实例分析
【案例分析】：自主维护活动的氛围创造
【案例分析】：某公司设备TPM自主维护实施办法
8.TPM周例会，每周一次PDCA循环
【案例分析】：某公司TPM活动周例会实例分析
阶段性诊断，步步为营推进自主维护
【案例分析】：某公司TPM活动诊断验收过程简介
第四讲：推进设备专业维护，提升设备可靠性
1.何谓设备专业维护？
2.设备专业维护四步骤主要项目及内容
3.第一步：开展设备专项培训，提升专业维护能力
【案例分析】：某公司设备专业人员培训内容实例分析
【案例分析】：某公司设备机理培训内容实例分析
4.第二步：完善专业维护标准体系，规范专业维护
【案例分析】：某公司设备点检规范实例分析
【案例分析】：某公司点检员携带点检工器具实例分析
某公司设备点检表设计规范润滑五定内容介绍
【案例分析】：某公司设备润滑标准书实例分析
5.第三步：实施设备专业点检，及时发现故障缺陷
专业点检四个步骤简介
（1）制定点检计划
 【案例分析】：某公司年度、月度点检计划实施实例分析
（2）确定点检路线
 【案例分析】：设备专业点检的宏观路线和微观路线分析
（3）开展点检作业
 现场专业点检注意事项
（4）记录点检结果
 【案例分析】：某公司设备点检日志
6.第四步：推进设备维护保养
（1）设备润滑
设备润滑作用
设备润滑五定方法
（2）设备紧固
工具卡紧、防止松动、拧紧程序等实例分析
（3）设备部件调整与更换
【案例分析】：某设备零部件更换程序实例分析
【案例分析】：某公司专职点检员如何实施每日专业点检工作的实例分析
第四讲：加强设备故障分析与改善，实现设备零故障
1.设备故障管理：故障抢修、分析与改善
2.MTBF分析：确定设备可靠性与检修维护重点
3.PM分析：改善重复性故障与慢性故障
4.Why-Why分析：简单实用的故障分析方法
案例：某公司设备故障分析流程
5.减少设备效率六大损失，提升设备利用率
6.设备综合效率：TPM活动的核心指标
7.开展焦点改善活动，解决设备问题
8.焦点改善六步骤，实现PDCA循环
9.改善提案：参与现场改善，提升自主管理
案例：某公司电路板清洗设备焦点改善
第五讲：TPM推进要点：统筹规划，稳步推进
1.强力组织，全程统一推进TPM活动
2.系统规划，用计划指引行动
3.领导重视，TPM是一把手工程
4.创造氛围，激发员工参与TPM的积极性
5.样板先行，示范引导率先突破
6.由点到面，全面导入整体推进
7.检查考核，维持巩固TPM改善成果
8.全面改善，从设备系统扩展到整个生产系统
案例：某公司经营革新的助力器—TPM活动
第六讲：综合案例分析：某公司TPM推行实例分析
1.建立组织，从上到下、层层负责
2.现场6S与设备清扫，奠定TPM基础
3.自主保全，“我们的设备我们管”
4.专业保全，精确点检、及时修复
5.保全可视化，提升保全效率与效果
6.OPL自主培训，提升能力、素质与氛围
7.创意功夫提案，以员工为中心的自主改善
8.焦点改善，以效益为中心的小集团活动
9.红牌作战，挖掘问题督促整改
10.管理看板，企业管理的重要载体

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