成为优秀现场主管大纲两天

成为优秀现场主管
今天的工厂已不仅仅是“我能够为顾客提供什么？”，而是“我能够满足顾客什么需求
？”。为此生产现场不仅仅是“制造”，更是“服务”。做为生产现场的管理者，必须树立“
客户”与“订单”的理念，在品质、成本、交期、效能、安全、士气六个方面达成组织的目
标。本课程就是从生产现场问题的原因分析、生产现场四项缺失与解决的对策、生产现
场问题改善的三大途径与问题分析与实施对策的手法四个方面全面阐述了生产现场存在
的问题以及改善的对策。是制造业生产现场主管最可借鉴与最具操作性的职业培训课程
。
一、为什么要学习本课程:
企业中很多生产现场的主管，来自于基层。他们对于生产的流程与产品的制造工艺非
常熟悉，但大多缺乏现代企业规范化的管理思维，停留在经验型管理，当的是“救火队队
长”。在与时俱进的大环境下，生产企业要想在竞争中立于不败之地，其生产现场的主管
必须转变观念，树立系统化的思维，掌握现代企业生产现场的管理技能，走向流程化、
标准化、规范化的管理。带领工作团队，还必须掌握带人要带心的艺术，这就是设计本
课程的初衷。

二、谁应该学习本课程：
1. 制造业分管生产的副总；
2. 生产总监、部长；
3. 生产现场的班组长。


三、通过本课程您将学习到：
← 洞悉生产现场问题出现的原因；
← 学会扮演生产现场管理者的角色；
← 建立解决生产现场问题的机制；
← 掌握生产现场解决问题的钥匙。

四、培训方式：
专题演讲、理论诠释、结合实际、案例展开、互动问答。


五、讲师介绍：李庚翔
李庚翔（Jackson(li）先生，美国加洲乔治大学工商管理硕士。清华大学继续教育学
院客座教授，天津孙子兵法研究会副会长。李庚翔历任大型跨国企业集团处长、经理，
数家民营企业集团总监、副总、总经理。现为易中管理学院特约讲师，并兼任数家大型
国有、民营企业管理顾问。
李先生曾先后获得日本能率协会与日本AOTS《工场改善技术研修》证书。对不同业态、
不同所有制形式企业的管理有深入的研究，并具有十年以上企业管理培训与企业管理咨
询的经验。在企业发展战略、企业文化建设、高绩效团队与领导力提升、精益生产、品
质管理、目标管理、绩效管理和管理者能力素质提升培训方面具有扎实的现代企业管理
理论知识和丰富的实战经验。


六、简要提纲：
第一部分：生产现场问题的原因分析
第一讲：生产现场在经营中的地位与困扰
1. 生产现场构成的五要素
2. 生产现场管理的范畴
3. 生产现场管理的六重点
4. 生产现场问题的困扰——品质、成本、交期
5. 生产现场问题的困扰——效率、安全、士气
第二讲：针对生产现场问题的深入分析
1. 工作现场的散乱分析
2. 员工心态的“散漫”分析
3. 员工绩效未能达标的现状分析
4. 企业中规则缺失最大的黑洞——潜规则
5. 潜规则的八大表现
6.
互动分享：请你谈谈现代企业生产现场管理与传统管理比较最大的区别是什么
？
我们应该在哪些方面努力改善？
第二部分：生产现场四项缺失与解决的对策
第三讲：角色缺失与管理标准缺失的解决对策
1. 生产现场问题背后的四项缺失
2. 企业需要什么样的现场管理者？
3. 现场管理者角色的认知
4. 现场管理者的六种角色扮演
5. 现场管理者的能力素质三要素
6. 现场管理者应具备的八项能力素质
7. 现场管理者应具备的管理意识
8. 互动分享：
9. 请你谈谈你作为现场管理者的心路历程……。
在能力素质方面最需要提高什么？
10. 当麦当劳的店长还是当中餐店老板？
11. 现场的制度化、标准化管理
12. 现场管理应该达到的标准和要求
13. 设备点检计划表
14. 环境点检计划表
第四讲：机制缺失与执行文化缺失的解决对策
1. 制度固然重要，但机制更重要
2. 建立高效现场管理机制六原则
3. 流程决定组织而非组织决定流程
4. 流程的核心理念——客户与订单
5. 忽视流程作用可能带来的危害
6. 职能化管理与流程化管理的区别
7. 职能化管理与流程化管理的区别
8. 如何从职能化管理转变为流程化管理
9. 流程的改善
10. 建立机制的基础是尊重规则
11. 员工从顺从、认同到行为内化
12. 行为内化从培养良好习惯做起
13. 互动分享：请你谈谈我们如何能够做到标准化的作业而非经验性的操作？
如何养成员工的良好习惯？
第三部分：生产现场问题改善的三大途径
第五讲：做个优秀教练——四阶段的工作教导
1. 员工能力意愿的四个发展阶段
2. 针对“热情高涨初学者”阶段的工作教导
3. 针对“憧憬幻灭学习者”阶段的工作教导
4. 针对“有能力但谨慎执行者”阶段的工作教导
5. 针对“独立自主完成者“阶段的工作教导
第六讲：做个优秀教练——OJT岗位培训
1. 新进员工的培训规划
2. 班组员工的OJT培训
3. OJT培训前的准备工作
4. OJT培训的四个步骤
5. 作业员的多能工培训
第七讲：做个优秀教练——员工激励
1. 点燃的激情工作的发动机
2. 人的动力结构与激励的原理
3. 现场管理者的激励管理
4. 领导与激励——带心的艺术
5. 管理者激励员工的六个方面
6. 公司的绩效管理系统
7. 影响员工绩效达成的因素
8. 培育下属人才养成的方向
9. 同理心——学会从对方角度去看问题
10. 案例分析——辅导绩效不佳的下属
11. 互动分享：经理是怎样接待小王的？使用的是什么方法？
应改进的地方在哪里？
12. 激励员工的原则
13. 热椅游戏——学会赞美
第八讲：做好日常管理——现场日常管理管理
1. 现场管理者的班前“十分钟”管理
2. 早会、人力安排与点检
3. 现场管理者的交接班管理
4. 现场管理者的班后”十分钟“管理
5. 班后遗留问题的“三不放过”原则
6. 判断生产现场处于良好状态的八项原则
7. 生产计划与管制的流程
8. 生产计划的标准
9. 途程计划的要点
10. 产销协调的机制
11. 帐、物、卡三合一管理
12. 设定存量管制基准
13. 备品库存管理的ABC分类方法
14. 库存品管理的ABC曲线分析图
15. 经济订货批量模型
16. 这家公司的例会应该如何改进?
17. 互动分享：请问这样的例会问题出在哪里？
18. 应做怎样的改善？
19. 高效例会的管理方法
第九讲：做好日常管理——现场6S管理
1. 实施6S的5个核心思考点
2. 整理的推进
3. 整理的作用
4. 整理阶段工作计划甘特图
5. 整理的推进要领
6. 整顿的推进
7. 整顿的推进要领
8. 生产现场物品放置改善的三原则
9. 整顿的成果——他山之石
10. 清扫的推进
11. 清扫的推进要领
12. 建立发现问题与解决问题的机制
13. 问题能够暴露取决于什么？
14. 问题能够解决取决于什么？
15. 清洁的推进
16. 清洁的作用
17. 清洁的推进要领
18. 建立SOP标准化的工作流程
19. 安全的推进
20. 安全管理——海因里希事故法则
21. 安全的作用
22. 安全生产的三个保障
23. 素养的推进
24. 素养的作用
25. 6S推进的六大要诀
第十讲：做好日常管理——品质设备管理
1. 生产现场的品质管理
2. 现场品控五环节
3. 原物料的进料控制与使用控制
4. 全面品质管理示意图
5. 生产现场的保全管理体系
6. 设备全生命周期的故障曲线
7. 日常保全作业流程
8. 空压机点检示意图
9. 设备的慢性损失
10. 设备故障改善的五大策略
11. 改善的要点
12. 自主改善循序渐进7个阶梯
13. 班组工具管理的方法
14. 生产的平衡化
15. 生产线平衡损失率的计算
16. 流线化生产必须融进细胞式管理
17. 互动分享：我们在品质保障与设备维护保养中存在哪些问题点？
针对问题点应该怎样改善？
第十一讲：做好日常管理——做到高效的职场沟通
1. 职场沟通的四个维度
2. 当好下属的行为准则
3. 处理与上级关系的三原则
4. 案例分析：总经理的话题
5. 互动分享：请问总经理使用了什么方法？陈经理可能的应对方式是什么？
请你接续以后的故事……。
6. 做个理解下属的好上司
7. 猜字谜游戏——下属对我们的命令都懂了吗？
8. 情境领导的四个阶段
9. 理想的命令方式
10. 带领员工的技巧
11. 如何带领新员工？
12. 如何对待出现错误的员工？
13. 如何对待面临异动的员工？
14. 跨部门沟通协调中常见的问题
15. 新木桶理论
16. 团队沟通的五种态度与结果
17. 第三方案：能集思广益的讨论模式
18. 互动分享：我们如何在跨部门的协调沟通之中做到统合综效？
应改进的地方在哪里？
第三部分：现场问题改善的着眼点与方法
第十二讲：现场问题改善的着眼点与方法
1. 生产现场要树立持续改善的思想
2. 案例分析：该换模作业如何改善？
3. 生产现场的改善技术
4. 生产现场改善的4M1E
5. 解决现场问题要抓住关键与20/80法则
6. 冰山原理与五个为什么
7. 案例分析：某工厂流水线的电机为什么烧毁？
8. 问题分析与解决的八个步骤
9. 第一步：问题定义与问题检讨
10. 第二步：问题原因的发掘与原因整理
11. 第三步：原因确认与原因界定
12. 第四步：原因深析、找出关键
13. 运用KJ法打分的举例
14. 运用柏拉图的方法找出关键原因
15. 第五步：对策评估与对策确认
16. 对策评估表
17. 第六步：行动计划与决策实施
18. 第七步:效果追踪与效果评估
19. 第八步:再发防止模式的建立
20. 案例介绍：某企业流程改善项目小组活动报告

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