《系统思维-创新6S与目视化管理》

管理改善的基础——创新6S与目视化管理
观念纠偏/系统思维
课程背景：
现场就是市场！现场是一个企业的“脸面”，也是一个企业管理水平高低的集中体现。生产现场的有效实行，不仅能提升现场管理水平，而且还能改变企业和人员的素质。而如何将6S与目视化和数字化生产管理相结合，是当下企业发展要考虑的问题。
就当下我们走访及咨询辅导的诸多企业，对现场管理，即使对已经较为普及的5S/6S管理，仍存在理解上的误解和实施过程中的偏差。
观念上需要纠偏，现场管理不是短期的活动，也不是上级检查时的临时应付，整理不是简单的要与不要的区分，还要更进一步研究为什么要频繁的整理，能否从源头控制；清扫不是简单的把区域卫生弄干净，我们要更进一步研究，我们的设备设施能否也处于“干净”的状态，等等；
落地实施需要系统思维，为什么诸多企业推行现场管理有头无尾，缺乏系统性的实施思路，没有形成固化的改善及管控机制。
课程目标：
1、结合员工的随意性行为，反思行为规范的导入技巧；
2、结合现场管理观念薄弱现状，反思素养提升的切入点！
3、纠偏：了解认知的纠偏点，掌握现场管理创新及系统性实施的工具及方法；
4、提升：在现场管理原有认知的基础上，拔高一线，提升管理境界；
5、透析：现场系统实施的方法及应用工具；
6、揭秘：了解老大难的现场管理约束因素；
课程特点：
创新讲授+案例分析+图片对比+视频互动+现场模拟+实操演练
避开纯理论式的定义讲解，图文并茂，体会深刻而具体；
通过诸多未改善的案例图片对比，引发参训者考量自我现场管理水平；
通过诸多行业已改善的案例现场，启发参训者洞悉改善的过程方法和思维方式转变；
通过方法工具的讲解，引导参训者掌握改善的工具，落地实施的节点；
课程时间：1-2天版,每天6小时
课程对象：副总、经理、主管、主任、领班、班组长
授课收益：
--平面布局定置绘图（网格图1份） （原创）
--现场责任区域划分图示（图文格式稿1份）（原创）
--车间现场6S管理实施标准（图文格式稿1份）（原创）
--仓库现场6S管理实施标准（图文格式稿1份）（原创）
--办公室现场6S管理实施标准（图文格式稿1份）（原创）
--工业企业现场目视管理实施标准（图文格式稿1份）（原创）
--设备、模具管理台账（格式稿）（原创）
--设备、模具履历表（格式稿）
--非必需品整理清单跟踪表（格式稿）（原创）
--现场整改通知书（图文格式稿1份）（原创）
课程模型：
课程大纲
第一讲：5S/6S观念纠偏
1、6S不是什么
2、6S应该是什么
3、现场管理的要素分析
4、行为与思维的有效管控认知
第二讲：实施6S管理的系统思维
1、系统思维——平面规划
2、系统思维——物流（转运）分析
3、系统思维——物流路径测算分析
第三讲：整理推进的原则、方法和实施步骤
1、整理的目的：要与不要的原则
2、实施整理的关键，做不好整理所导致的问题
3、实施整理的问题与对策
4、如何开展“瘦身运动”
5、物品的分类处理，易聚集“不需要”物品的地方
6、如何开展“红牌作战”
案例剖析：导致需要整理的源头因素分析
第四讲：整顿、清扫推进的原则、方法和实施步骤
1、整顿的真实含义
2、整顿的推进方法、重点、步骤、示例
3、整顿的核心三定：定位、定容、定量
4、整顿的核心三易：易见、易取、易还
5、不同区域的整顿推行
6、操作工具的整顿推行
7、开展整顿工作前注意事项
8、整顿阶段问题及应对
9、定置图绘制的原则
10、清理整顿工作方案
11、清扫定义、标准
12、设备数字化管理（原创）
12.1重新定位设备关键点
12.2重新定义每日、每周、每月、每年
12.3重新定义点检标
案例剖析：整顿的科学布局、设备的清扫核心
第五讲：清洁、素养推进的原则、方法和实施步骤
1、清洁的三不原则
2、清洁的推行要领
3、推进清洁的步骤
4、定点摄影的作用
5、怎么进行“油漆作战”
6、如何实施标准化
7、清洁的推行和工厂改善目标的结合
8、如何让员工按标准作业
9、如何实施素养
9.1创新早会六个一工程（原创）
9.2班前、班中与班后要点
9.3一张表：搞定计划问题
9.4一张表：规范日常行为管理
10、人的13种不安全行为识别
11、安全管理口诀
视频分享：安全的等式
第六讲：目视管理与消除浪费
1、目视管理的定义与要点
2、目视管理的八八战略（8个方面 、8个应用）
3、如何识别现场中的浪费
4、工厂中常见的浪费及控制
5、目视管理在消除浪费中的作用
6、目视管理在设备、材料、方法管理中的应用
1）车间布局图的设计
2）生产看板的设计
3）品质看板的设计
4）6S管理看板设计
5）综合管理看板设计
案例剖析：现场目视化的细分应用
第七讲：如何建立6S管理系统与推进技巧
1、6S推进组织与组织的方式
2、6S推行阶段
3、6S管理导入时机的选择
4、制订目标的SMART原则
5、制订6S目标要考虑的因素
6、推行成功与失败因素检讨
7、如何动态地管理式推进6S管理
第八讲：现场管理效果反弹的认知
1、意识问题的剖析
2、认知误区的剖析
3、习惯阻碍的剖析
4、责任不明的剖析
5、方式不当的剖析
6、激励抑制的剖析

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