《TPS高效精益生产实施与现代IE》

《TPS高效精益生产实施与现代IE》
制作:杨华

一．课程背景
企业既要学会向外部客户要利润，更要学会向内部管理要利润，降本增效，精益生产
管理方式是目前公认降本增效的最有效的一套系统方法，但目前企业的应用状况却不尽
人意，原因之一是企业管理者专业知识不够，或者是学习到的方法缺乏实战性，其次还
有一个非常重要的原因是企业管理者缺乏精益生推行的实用工具，掌握更多的是一些思
想或理念。本课程力求从有效性、实践性和系统性角度全面讲解精益化生产方式推行中
所需运用之工具方法。包括：现场管理基础5S，价值工程，拉动式生产方式实现之具体
技法，设备管理之TPM方式，TQM全面质量管理,防错（Poka-
yoke）及看板（Kanban）运用,并且运用大量现实案例讲解IE七大手法如何现实运用，从
生产计划、产线均衡、快速换型及自动化方面讲解如何实现生产均衡化，从生产现场七
大浪费方面切入讲解浪费之发现与根除方法等。时不我待，学习力就是竞争力，企业管
理者只有快速掌握精益化之先进管理方式，才能在激烈的竞争中抢得先机，实现利润倍
增。

二．课程目标
◆ 系统了解精益生产管理方式与传统生产方式的区别，寻找现场改善之突破口
◆ 掌握价值流图，从系统角度发现企业各环节浪费，提出改善对策
◆ 从现场的七大浪费切入，从根本上诊治与根除现场浪费，提升效益
◆ 通过节拍管理与快速换型，满足多品种小批量生产
◆ 通过现场标准化管理，5W1H法与ECRS法结合使作，达到生产均衡高效
◆ 通过TPM方式的设备管理，让设备稳定高效
◆ 通过TQM方式全面质量管理，全面识别管控产品质量风险，确保产品品质
◆ 熟悉现场改善IE七大手法，结合案例分析，确保做到学后即用

三．课程内容（共二天）
|模 块 |培 训 内 容 |
|一、认识精益生|1、何为精益生产管理 2、精益生产常用十八种工具 |
|产管理 |3、找准精益化管理的突破口 4、实现精益生产的双看板拉动系 |
| |统 |
| |5、精益生产之核心 6、员工应具有的三种成本意识 |
| |7、精益管理体系模型 8、成本节约的二十种具体做法 |
| |9、精益领导的十二条准则 10、教三练四与OPL教学法 |
| |11、成功辅导企业精益化管理亮点分析 |
| |经验分享：1）丰田人才333模型 2）各部门降本增效方法策略 |
| |3）美的道场 4）上海宝钢成本目视化 |
| |视频:1）丰田制造系统 2）JI工作教导 |
| |工具：1）《员工训练计划》《工作分解表》 |
| |案例：1）触目惊心的产品销毁现场 |
| |演练：1）双看板系统 2）编制十字结 3）员工教导之教三练四 |
|二、精益生产二|1、价值流现状图与未来图绘制方法 2、精益价值流：实现未来状态图|
|大根基 |3、用一个案例掌握价值流图 4、5S推行不成功原因分析与对策|
| |5、三易与四定 6、物品摆放三原则 |
| |7、减少清扫工作量的三种方法 8、四种安全色与二种对比色 |
| |9、车间宣传看板的常见十四种内容 |
| |10、JIT准时化生产应具备基础条件 11、准时化生产的 |
| |核心保障：稳定 12、用一个流暴露并消除等待浪费 |
| |13、丰田双看板拉动系统实现JIT |
| |范例：《5S区域责任图》 《成功企业5S标准化手册》 |
| |互动:头脑风暴,找一找培训现场5S改善点有那些 |
| |案例分享： 1）现场改善后5S范例照片 2）设备维修管理可视化看板|
| | |
| |3）设备安全运行绿十字 4）清扫工具设计大赛 |
| |分享：1）成功推行5S的七种制度范本 |
|三、从消除浪费|1、生产现场常见八大浪费 2、降低现场浪费的十七种具体 |
|开始精益化生产|做法 |
|之实施 |3、减少搬运大五方法 4、减少质量不良的七种方法 |
| |5、减少等待的十种对策 6、产线不均衡的六种改善方法 |
| |7、减少动作浪费的六种方法 8、流程优化之ECRS原则 |
| |9、库存削减十大方略 10、现有搬运路线及工具的优化|
| | |
| |11、岗位定编，减少人员浪费 |
| |小组讨论：举出本公司三大浪费及提出对策 |
| |讨论：扯皮是等待的另外一种方式 |
| |分享：1）美的员工工作轻松十大方法 2）止呼待系统 |
| |3美的周改善的12个任务 4）倒三角改善理念转变 |
| |工具：1）《浪费识别表》 2）《动线图法》3）《作业选择表》 |
| |4）《作业分解表》 5）《改善前后B-A表》6）3UMEMO改善表 |
| |视频：1）佳能生产现场 |
| |分享：优秀企业成本节约的31种做法 |
| |案例：1）长虹电视流线化测试改善 2）SMED快速换模的七项改善点 |
|四、全员生产保|1、设备全生命周期管理三方法 2、自主保全与专业保全 |
|全之TPM |3、减少设备计划外停机的十种方法 4、清扫就是点检 |
| |5、专家型员工应具备的四种能力 6、设备保养之柔性化保养 |
| | |
| |7、设备点检之八定 8、设备润滑之五定 |
| |9、从三个维度系统提升设备OEE 10、零故障之五种对策 |
| |案例分析：丰田设备自主保养七步骤 |
| |练习：1）求设备之OEE 2）设备故障5WHY法分析 |
| |3）《设备点检指导》找错练习 |
| |案例分享：1）美的设备管理十大禁令 2）LEANTPM管理看板范例 |
| |3）5WHY法设备故障改善案例分析 4）柔性保养 |
| |工具：1）《不合理表》 2）《两源清单》 3）《操作维修技能视频教学》 |
| | |
| |3）《设备故障时间管理推移图》 4）《设备运行不合理表》 |
|五、IE七大手法|1、IE改善四步法 2、七类防呆法想错也难 |
|改善作业 |3、动改法四原则 4、五五法看透问题找到良策 |
| |5、流程法优化流程提升效益 6、双手法对称作业轻松高效 |
| |7、典型的四种抽查方法 8、人机合一协调高效 |
| |范例：《动改法操作表单》 《流程法操作表单》 《十六句丰田口头禅》 |
| |案例分享：1）《IE手法成功案例图片20张》2）《少人化改善案例分析》 |
| |视频：1）快滑条 2）自动回箱 3）日企经典改善案例 |
|六、用TQM快速 |1、质量意识提升五大方法 2、质量问题预防六大方法 |
|实现产品质量提|3、五种首件时机与八项巡检内容 4、质量管理的十倍法则 |
|升 |5、华为机器对8D报告实施的具体要求6、生产现场四不原则 |
| |7、生产现场质量管理的十三种方法 8、员工的四种意识三种检验 |
| |8、质量问题五不放过原则与三项改善内容 |
| |案例分析：1）2017年TCL获得电子信息行业协会一等奖QC改善案例分 |
| |享 2）8D案例分析 |
| |案例分析：1）华为机器最新质量规划 2）华为机器的三化一稳定 |
| |3）质量案例手册 4）埋雷活动 5）画圈罚站 6）同工序排名 |
| |互动：1）本公司典型质量案例与改善对策 |
| |表格：《FMEA标准格式》《全面特性矩阵图》《生产过程控制计划CP 》 |
| |总结：用一句话说出你本次培训的最大收获 |


四．授课方式
用案例带观点，辅之以现场答疑等交流方式进行，培训内容注重实用性，穿插了大量
关键案例分析，对重点内容辅之以练习加强理解，并让个别学员分享成功实践经验，为
我所用。课后对企业现实问题可进行免费答疑。

五．参加人员
总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、生产科长、基层管理、储备干部及
企事业单位相关联人员

六．特别说明
本课程结束后，结合课程内容，老师将提出35项行动转化改善需求（火花集），作为
学员课后作业，让培训真正见效

七．杨华老师作品
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