数字化时代业财融合创造价值（2天）

数字化时代业财融合创造价值
（2天）

课程背景
数字化时代下的经济环境和市场需求瞬息万变，竞争日益激烈，盈利持续下降，业务
运营的处境也越来越艰难。
在此新经济常态下，财务管理必须从传统模式的控制型账务财务向业财融合的伙伴型
业务财务转型，以期更好地服务业务、助力业务，实现公司效益的最大化。
变革时代里，财务人员和管理人员必须掌握：
• 如何从管控数据型财务转型为支持业务型财务？
• 业财融合转型的方向是什么？
• 业财融合转型的路径是什么？
• 如何更好通过财务经营分析，找出经营中的痛点，并给出解决建议？
• 如何高效挖掘报表数据与业务场景的匹配关系
• 如何通过业财融合引领业务方向？

课程收益
【明确定位】全面认识业财融合的地位和价值
【支持决策】提升数字化时代业财融合的分析和决策支持力
【价值创造】学习研发、采购、生产等业财融合的降本方法
【实现价值】真正达到“从财务中来，到业务中去”的财务管理水平

课程亮点
清晰、严谨、幽默、生动，源于实战，追求落地文化，运用视频、案例分析、课堂实
操、学员讨论、讲师点评等方法深入浅出地授课，咨询式培训，提供落地表格、文档等
工具模板，通过分享实战工具，减少学员实际工作量，直接转化为工作成果


课程大纲：
第一模块 财务管理转型和业财融合价值实现：D1
1.传统财务管理的特点和问题
2.懂数据的财务和懂业务的财务的区别
【互动讨论】财务管理面临的挑战与转型的方向是什么？
3.华为的业财融合价值实现
业财融合的定位和发展趋势:项目CFO、业务单元的财务总监、业务团队的谋士
业财融合的主要职能：经营分析、资源配置、风险管控、量化绩效等

第二模块 业财融合的路径：D1
1.辅助业务部门设定关键业绩指标和达成目标
2.项目管理
【思考与讨论】财务融入业务的关键点
【案例】华为为什么要求业财融合要先做项目管理
项目主要评价指标
← NPV
← IRR
← MIRR
3.经营分析
偿债能力指标分析，看会否防范风险
← 资产负债率
← 流动比率
← 速动比率
【案例】降低资产负债率的两个妙招
营运能力指标分析，看领导者是否会管理企业
← 应收账款周转率
← 存货周转率
【案例】沃尔玛以快制胜
盈利能力指标分析，看企业赚钱能力如何
← 毛利率
← 净利率
← ROS
← ROA
← ROE
← 杜邦分析
【讨论】如何从报表数据中找出业务场景的匹配关系，实现从财务中来到业务中去
盈利质量指标分析，看盈利中有多少可以兑现
【分组PK】从这些指标中分析到哪些问题？如何改善？
4.资源配置
短期资源配置——年度预算
中长期资源配置——投资决策的重要指标
【案例】通过剥洋葱式的业财融合分析找出净资产收益率下滑的经营原因
【分享】通过SPAN&FAN相结合配置中长期资源
【案例】华为缘何进入PC领域
5.风险管控
业财融合在协调各部门事前事后的管控
业财融合嵌入式的风险管控
【案例】某上市公司通过风控体系提前发现问题提前控制风险

第三模块 数字化时代下研发环节业财融合的价值创造：D1
1.研发目标成本制定五步法
【案例】如何制定研发目标成本？
【工具分享】目标成本定价的五步法
2.研发成本管控五阶段及管控重点
产品规划阶段：设定产品的目标成本
【互动】没有达到目标成本怎么办？
3.研发成本控制4大策略
Tear Down（“拆解分析”或“反向工程”）
【案例】Tear-Down改进研发采用芯片替代模块
DFX
CBB
【案例】CBB平台
物料选型与供应商管理
【案例】丰田汽车的供应商管理模式

第四模块 数字化时代下产品供应链管理：D2
1.采购合同评审的11个关键点
2.供应链降本
【讨论互动】你公司用到哪些采购降本方法
【头脑风暴】10个案例启发思考采购降本方法
【干货分享】采购降本实战37法
3.降低库存
【讨论互动】降低库存实战12法

第五模块 数字化时代下制造环节业财融合的价值创造：D2
数字化时代下标准成本管理的变化以及对制造环节的影响
数字化管理发现标准成本差异
数字化管理现场复核标准成本
数字化管理定期修正标准成本
数字化标准成本差异六大因素分析（材料价差、材料量差、人工价差、人工量差、制费
价差、制费量差）
数字化时代对制造环节精益生产的影响和工厂管理模式的改变
成本管理会计通过数字化体系对工厂的管理内容及监控体系
【案例】因素分析法分析成本差异通过现场改善落地
【案例】通过数字化管理分析标准成本差异并在现场改善
【案例】数字化管理复核标准成本的实战方法及工具百宝箱
【工具】通过192张多层级管理报表实现数字化管理
【工具分享】源自日本丰田的成本管控神器-“PIP改善计划”
【工具】通过数字化管理找出制造环节的十五大成本黑洞
2.提高材料产出率
【案例】利用边角料的成本节约案例
3.提高劳动生产效率
【视频案例】某上市公司使用工装夹具降低生产成本的案例
【案例】通过线平衡手段提升生产效率案例
4.消减人工成本
【案例】某公司五星级员工降本
5.消除生产中的浪费和损失
【案例】某汽车厂“零投入”降低制造费用的案例
6.降低不良品的浪费
【案例】生产现场看板管理案例
7.降低过量生产的浪费
8.降低等待的浪费
【案例】快速换线标准作业书案例
9.降低加工的浪费
10.降低搬运的浪费
【案例】提升物料“活性”
11.降低动作的浪费
【课堂互动】这两个工人哪个动作浪费较少
12.提高固定费用分摊率
【学员现场问题解析】

黄海老师的其它课程