生产现场八大浪费分析与改善
生产现场八大浪费分析与改善详细内容
生产现场八大浪费分析与改善
《生产现场八大浪费分析与改善》
课程收益:
系统掌握生产现场八大浪费产生的原因;
掌握八大浪费对生产管理的困局在哪?
掌握改善现场八大浪费的主要方法与工具
提高现场发现问题的能力
培训对象:
班组长、主管、车间主任、经理、厂长、生产副总、总经理及感兴趣人士等。
培训方式:
互动式讲授+成功案例分析+小组讨论+案例练习
课程大纲
一、识别生产现场八大浪费
1. 案例讲解:精益生产管理中“浪费”的含义
2. 案例练习:区别何为浪费?
3. 案例讲解:什么是“制造不良”浪费?
4. 案例分析:产生制造不良的原因在哪?
5. 案例讲解:什么是“搬运”浪费?
6. 案例分析:产生“搬运浪费”的原因在哪?
7. 案例讲解:什么是“制造过多”浪费?
8. 案例分析:产生“制造过多”的原因在哪?
9. 案例讲解:什么是“过分精确加工”浪费
10.案例分析:产生“过分精确加工”浪费的原因在哪?
11.案例讲解:什么“库存”浪费
12.案例分析:产生“库存”浪费的原因是什么?
13.案例讲解:什么是“动作”浪费?
14.案例分析:产生“动作”浪费的原因是什么?
15.案例讲解:什么是“等待”浪费?
16.案例分析:产生“等待”浪费的原因是什么?
17.案例分享:什么是“管理浪费”
18.企业案例练习:“地毯式”搜查现场各类浪费
二、改善或消除八大浪费的主要工具与方法
1. 改善或消除“搬运”浪费的主要工具与方法
2. 改善或消除“制造不良、过分精确加工”浪费的主要工具与方法
3. 改善或消除“库存、制造过多、等待”浪费的主要工具与方法
4. 改善或消除“动作浪费”的主要工具与方法
5. 改善或消除“管理浪费”的主要 工具与方法
6. 案例分享与案例练习
三、如何运用“5S与目视化管理"改善或消除浪费
1. “各类寻找”问题产生的原因分析
2. 精益 “5S管理”的含义
3. 5S管理之“整顿”实施的原则
案例讲解与分享
4. 案例讲解:5S管理之核心---三定三要素
案例分享与企业实战练习
5. 案例讲解:目视化管理的定义与要求
6. 案例分享:仓库目视化管理的应用
7. 案例分享:现场各区域目视化管理的应用
四、如何运用动作经济原则改善或消除浪费
1. 最佳作业动作分析及其作用
案例讲解与分享
2. 案例讲解:动作改善的三大方向
3. 案例讲解与分享:动作经济原则的应用
企业案例实战练习
五、如何运用单件流来改善或消除浪费
1. 精益管理中”单件流”定就及运作要点
2. 案例讲解:“单件流”对缩短生产周期、降低库存、降低成本的作用
3. 单件流运作的案例计算方法与实施操作要点
六、如何运用“设备自主管理”来改善或消除浪费
1. 案例分析:设备突然故障对生产管理会带来什么损失?
2. 案例分享:设备突然故障发生的根本原因在哪?
3. 设备自主管理的要求与目标
4. 案例讲解:落实设备自主管理的四大步骤
5. 设备自主管理的核心与关键点
6. 设备自主管理的三项能力
7. 案例讲解:如何做才能让日常点检与保养不流于形式?
8. 案例分享:设备点检目视化管理
9. 案例分享:做好设备点检保养的“一书八定原则“
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