研发制造新版DFMEA+PFMEA高级应用(D+P)(3days)_20230218



























 









AIAG-VDA新版FMEA 失效模式与影响分析高级应用(POTENTIAL FAILURE MODE AND
EFFECTS ANALYSIS )
基于AIAG-VDA最新FMEA
(3天课程)
[pic]
培训目的：　
1. 全面掌握AIAG-
VDA最新发布FMEA要求及更新内容：包括最新的SOD评分方法AP、多种可FMEA表格模版、
RPN/AP及最新推荐的DRBFM在设计变更失效预防中的应用和高层FMEA职责等；
2.
透彻理解FMEA表格及内部逻辑和填写要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,流程图和
PFMEA、PFMEA和控制计划以及系统、子系统、部件、零件之间的相互关联，解决产品设
计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保失效模式得到考虑并实现失
效的控制和预防。
3.
掌握开展FMEA团队组建和协同开发的技巧，及FMEA质量评价和有效性验证的方法，并把
以往发生的失效模式和产品特殊特性在FMEA中进行充分落实以预防问题重犯；
4. 用客户的产品为案例，学员以小组的方式，学习框图（Block
Diagram）、过程流程图(Process Flow)、关系矩阵图（Interface Function
Matrix）、参数图(P-
Diagram)、DRBFM为FMEA奠定基础；学习过程流程图、特性矩阵图、过程变差识别和过程
参数控制，为PFMEA奠定基础；掌握新版FMEA的更新内容和要求；帮助学员学会真正将F
MEA作为工程师必需掌握的设计工具。
5.
掌握企业推进FMEA的策略并分享最佳实践，学会如何应用FMEA进行知识管理，形成企业
技术沉淀和长久的技术竞争力。
培训特色：
1)强调实际应用：承诺可以做到直接使用学员自己设计的零件产品进行课堂FMEA练习和
点评分析，可以确保学员通过培训，具备独立编写开发出自己产品高质量FMEA的实战能
力；
(2)顾问式授课：由国际顶尖研发中心具有丰富整车及零部件开发FMEA实际实施应用经验
的咨询顾问主讲，开放式答疑解惑，做到对任何相关FMEA的问题，知无不言，言无不尽
；
(3)针对性极强：系统分析当前中国企业推进实施FMEA存在的关键问题，并提出解决之道
和咨询意见；
(4)内容最新颖：讲解最新AIAG-VDA
FMEA改进内容如SOD评分、RPN/AP改进措施策略和多种实用工具方法及表格，极大提高工
程师FMEA实际应用水平；
(5)聚焦“更改”：
介绍最新失效预防分析技术－DRBFM作为FMEA的重要补充工具，帮助工程师快速聚焦“变
更”，,透彻分析“变更”所带来的潜在失效并进行有效预防；
(6)FMEA意识和文化贯穿始终：分享咨询顾问长期在企业实施FMEA的最佳实践经验,把失
效预防融入工程师意识和日常习惯，并整合进产品开发流程，上升为企业行为进行全面
失效预防和知识管理。










中国企业设计失效预防FMEA实施现状
←
几乎每家质量方面咨询公司都会帮顾客做FMEA（潜在失效模式和影响分析）培训项
目，然而只有极少数的案子有皆大欢喜的结局。即使顺利结案了，被培训完后有半
数以上的企业自己做了一段时间后就发现FMEA象“鸡肋”，”食之无味，弃之可惜”！


←
几乎每家汽车行业或涉足汽车行业的公司，无论是整车厂还是零部件供应商都会要
求或被要求做FMEA（潜在失效模式和影响分析），然而却很少有企业真正从中受益
！
←
据“质量工具应用综合调查”统计，89.4%的中国企业推动FMEA一直都得不到很好的
实施成效！
←
因此，到目前为止，如何有效进行产品设计和制造的失效预防而不是事后“救火”，
仍然是企业最头痛的问题之一。


其实，企业FMEA是否已成功导入的鉴定标准有二条：
• FMEA有没有帮助企业有效进行产品设计及制造的失效预防？-失效预防!
• FMEA有没有帮助企业进行知识管理形成技术沉淀和长久技术竞争力?-知识管理!


总结下来，FMEA失败的根本原因有二：
1. FMEA未跟企业产品开发与制造流程紧密结合,
本应事前预防的FMEA变成事后演练的“纸面文章”。
典型症状: 体系“空转”，FMEA“空做”，问题“照来”
企业质量体系年年审,年年过。可企业产品质量问题依旧重复出现，吃尽苦头
。FMEA做了4~5年，数百份如同废纸，失效预防还是靠
“天生蛮力”没有章法。
2. 工程师并没有真正理解什么是FMEA，且没有掌握开发高质量FMEA的方法。
典型症状: FMEA做完，工程师自己都不想看第二遍。
由于没有理解FMEA内部的逻辑关系，盲目照搬FMEA手册模版表格，缺乏FMEA
开发的思路和方法，单纯依靠头脑风暴“爬写”，失效模式、后果及原因混淆
不清，加之风险评分模棱两可，这样的FMEA连工程师自己都不想看第二遍，
又怎能寄希望于失效预防？
培训方式：
我们采用互动性极强的实战培训方式，直接使用学员自己设计的零件产品进行课堂FM
EA练习和点评分析，确保学员通过培训，具备独立编写开发出自己产品高质量FMEA的实
战能力
•
以分组方式进行，每组3~5人，产品设计，工艺技术工程师为每组主导成员，关联业务
质量、工艺工程师及管理层分布在各实际设计业务小组之中。每个小组在培训过程中
启动至少1个自己公司实际设计产品的FMEA项目贯穿全程培训练习和讲解。
• 每组至少1台电脑（电脑配置要求：安装Microsoft Excel
2003及以上版本，非Vista操作系统）用于产品FMEA实战练习。
•
如果条件允许，工程师可把自己负责设计的零件产品样品带到课堂，咨询顾问进行现场
FMEA分析讲解。

















PFMEA VBA软件模板应用示例PFMEA VBA Software Application

































FMEA示例FMEA Application Overview































































AIAG-VDA FMEA Main Update















































































课程大纲及培训日程安排（3天）

（第1天）
|日程 |题目 |培训内容 |开始 |结束 |时长 |
| | |FMEA类型及目的、顾客定义与应用时机 | | | |
| | |DFMEA(System FMEA系统FMEA)应用介绍 |9:30 |10:30 |1:00 |
| | |[DFMEA为什么做，什么情况做，何时做，谁做 | | | |
| | |，为谁做] | | | |
| | |DFMEA整体开发步骤 | | | |
| | |DFMEA-策划[如何与产品开发流程相结合] | | | |
| |Coffee Break (课间休息)  |10:30 |10:40 |0:10 |
| |设计DFMEA |DFMEA实用功能模版介绍 |10:40 |12:00 |1:20 |
| |(基于AIAG-VDA新| | | | |
| |版FMEA) | | | | |
| | |[结合自己产品DFMEA练习立项启动] | | | |
| | |DFMEA表头填写要点[FMEA日期，关键日期等] | | | |
| | |DFMEA团队讨论方法[DFMEA团队组建] | | | |
| | |（新版强调） | | | |
| | |以往失效模式调研及在新项目DFMEA中的预防落| | | |
| | |实 | | | |
| |Lunch Break(午餐)  |12:00 |13:00 |1:00 |
| |设计DFMEA |→小组练习与点评（1）：用发给的DFMEA功能模|13:00 |14:00 |1:00 |
| |(基于AIAG-VDA新|版进行真实产品/零件DFMEA练习，完成DFMEA表| | | |
| |版FMEA) |头，团队，以往失效调研阶段分析与开发 | | | |
| | |DFMEA分析范围的确定-结构分析图(Block | | | |
| | |Diagram) | | | |
| | |→小组练习与点评（2）：继续之前DFMEA练习，| | | |
| | |完成真实产品/零件DFMEA的结构分析图(Block | | | |
| | |Diagram)，确定自己DFMEA的分析范围边界 | | | |
| |Coffee Break (课间休息)  |15:30 |15:40 |0:10 |
| |设计DFMEA |顾客功能要求的识别-功能矩阵图 |15:40 |16:30 |0:50 |
| |(基于AIAG-VDA新|(Interface-Function Matrix) /参数图 | | | |
| |版FMEA) |(P-Diagram) | | | |
| | |→小组练习与点评（3）：继续之前DFMEA练习，| | | |
| | |完成真实产品/零件DFMEA的功能矩阵图 | | | |
| | |(Interface-Function | | | |
| | |Matrix)，自动转换生成DFMEA表格第1列的项目| | | |
| | |/功能 | | | |
| | |供应商集成DFMEA | | | |
| | |全天总结与Q&A | | | |












（第2天）

|日程 |题目 |培训内容 |开始 |结束 |时长 |
| | |DFMEA稳健设计关联P-Diagram(参数图) | | | |
| | |失效模式，后果分析技巧 | | | |
| | |严重度S新旧FMEA打分准则差异介绍 | | | |
| | |分类Class与产品特殊特性和以往实效调 |10:00|10:30|0:30 |
| | |研之传递 | | | |
| |Coffee Break (课间休息)   |10:30|10:40|0:10 |
| |设计DFMEA |DFMEA失效原因/机理分析技巧 |10:40|11:20|0:30 |
| |(基于AIAG-VDA新 | | | | |
| |版FMEA) | | | | |
| | |失效模式-后果-原因三者间逻辑关系和混| | | |
| | |淆避免 | | | |
| | |频度O新旧FMEA打分准则差异介绍 | | | |
| | |现行设计控制措施分析技巧 | | | |
| | |探测度D新旧FMEA打分准则差异介绍 | | | |
| | |RPN与采取措施的优先级别策略[新版强调|11:20|12:00|0:40 |
| | |] | | | |
| |Lunch Break(午餐)  |12:00|13:00|1:00 |
| |设计DFMEA |→小组练习与点评（4）：继续之前DFMEA |13:00|15:00|2:00 |
| |(基于AIAG-VDA新 |练习，完成真实产品/零件DFMEA工作工作| | | |
| |版FMEA) |表2个以上失效模式的完整分析。 | | | |
| | |DFMEA质量评估方法 | | | |
| | |DFMEA与PFMEA关联 | | | |
| | |DFMEA与DVP&R（设计验证计划报告）关联| | | |
| |Coffee Break (课间休息)  |15:00|15:10|0:10 |
| |关注于“更改”的失|关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM |15:10|16:30|1:20 |
| |效预防方法-DRBFM| | | | |
| | |DRBFM应用技巧和实例讲解 | | | |
| | |→小组练习与点评（5）：基于企业实际产| | | |
| | |品的DRBFM | | | |






（第3天）

| |题目 |培训内容 |开始 |结束 |时长 |
|日程 | | | | | |
| | |PFMEA整体分析步骤 | | | |
| | |PFMEA整体开发[结合自己产品PFMEA练习立项 | | | |
| | |启动] | | | |
| | |PFMEA表头填写要点[FMEA日期，关键日期等] | | | |
| |Coffee Break (课间休息)  |10:30 |10:40 |0:10 |
| |制造PFMEA应用(|PFMEA团队讨论方法[PFMEA团队组建] （新版 |10:40 |12:00 |1:20 |
| |基于AIAG-VDA新|强调） | | | |
| |版FMEA) | | | | |
| | |以往失效模式调研及在新项目PFMEA中的预防 | | | |
| | |落实 | | | |
| | |小组练习与点评（1）：用发给的PFMEA功能模| | | |
| | |版进行真实产品/零件PFMEA练习，完成PFMEA | | | |
| | |启动练习 | | | |
| | |PFMEA分析范围的确定-过程流程图(Process | | | |
| | |Flow) | | | |
| | |小组练习与点评（2）：继续之前PFMEA练习，| | | |
| | |完成真实产品/零件PFMEA的过程流程图(Proce| | | |
| | |ss Flow)，确定自己PFMEA的分析范围边界 | | | |
| |Lunch Break(午餐)  |12:00 |13:00 |1:00 |
| |制造PFMEA应用(|过程功能要求的识别-过程功能矩阵图 |13:00 |14:00 |1:00 |
| |基于AIAG-VDA新|(Process-Function Matrix) | | | |
| |版FMEA) | | | | |
| | |小组练习与点评（3）：继续之前PFMEA练习，| | | |
| | |完成真实产品/零件PFMEA的过程功能矩阵图 | | | |
| | |(Process-Function | | | |
| | |Matrix),自动转换生成PFMEA表格第1列的过程| | | |
| | |/功能 | | | |
| | |PFMEA工作表内部逻辑关系总体把握 | | | |
| | |失效模式，后果分析技巧 | | | |
| | |严重度S新旧FMEA打分准则差异介绍 |14:00 |15:30 |1:30 |
| | |PFMEA失效原因/机理分析技巧 | | | |
| | |频度O新旧FMEA打分准则差异介绍 | | | |
| |Coffee Break (课间休息)  |15:30 |15:40 |0:10 |
| |制造PFMEA应用(|现行设计控制措施分析技巧 |15:40 |16:10 |0:30 |
| |基于AIAG-VDA新| | | | |
| |版FMEA) | | | | |
| | |探测度D新旧FMEA打分准则差异介绍 | | | |
| | |RPN与采取措施的优先级别策略[新版强调] | | | |
| | |小组练习与点评（4）： | | | |
| | |继续之前PFMEA练习， | | | |
| | |完成真实产品/零件PFMEA工作工作表2个以上 | | | |
| | |失效模式的完整分析 | | | |
| |FMEA应用总结 |FMEA成功的要点 |16:10 |16:30 |0:20 |
| | |产品全生命周期质量工具策略 | | | |
| | |全天总结与Q&A | | | |

该课程已为以下知名企业技术研发中心/部门进行过培训获得高度认可：























-----------------------
研发制造新版DFMEA+PFMEA高级应用
(POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS )











基于AIAG最新FMEA 第4版!


FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和影响分析是一系统化的预见失
效、避免失效重复出现、降低风险的方法。这一结构化的方法通过对失效（缺陷）的严
重度、发生频度和可探测度评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控
制。是目前世界范围内应用最为广泛合有效的预警和降低风险的质量工具之一。
（DFMEA2天+PFMEA1天-基于最新AIAG-VDA 新版FMEA）


关于FMEA,我们不能不直面的问题！

您将从以下培训特色中获益


结合实际产品强调实际应用
结合企业实际产品进行FMEA课堂“实战”演练，确保每位学员具备独自编写高质量FMEA的
能力；
顾问式授课
富有FMEA企业实战经验的咨询讲师开放式答疑解惑；
针对性极强
系统分析FMEA在企业实际应用过程中存在的问题，并接合受训企业产品开发流程提出解
决之道；
内容最新颖
参与AIA G-VDA最新版FMEA起草讨论的FMEA专家权威FMEA
新旧版本差异诠释并实际应用；
FMEA意识和文化贯穿始终
让FMEA渗透到工程师的日常工作并融入个人生活之中,从而形成习惯！

“FMEA只是Paper
Work，除了对付体系审核以外，我们看不到对提高质量有什么作用?”；
“FMEA我们做了数百份，但还是吃尽苦头，同样的错误不断重犯，FMEA到底该怎么做才有
实效?”；
“为了FMEA的推广应用，我们不知请了多少次外面的老师来公司做培训，但工程师还是不
知道怎么写FMEA，抱怨费力不讨好，症结到底何在?”;
“很多“牛”的公司把FMEA视为最高机密，要也要不来，我们的FMEA基本是靠工程师绞尽脑
汁“做”出来的，没有实际效果，更谈不上机密，我们如何利用FMEA做知识管理，形成公
司知识沉淀?”;
“市场问题重复出现，往往是开发时未考虑好，或者即使整改了又冒出新问题，我们做的
FMEA连已经发生的问题都不能预防，又怎能奢望预防没有发生的潜在失效?”;
“…如何把FMEA与产品开发过程紧密结合，尽量在早期消除问题的萌芽而又不被工程师视
为“额外负担”?;
“我们的工程师其实也想做FMEA，但总是“孤军作战”缺少支持，如何把FMEA变成Team
Work?”;
“如何在公司形成FMEA文化，让FMEA真正落实到工程师的日常工作甚至融入到个人生活之
中,从而形成习惯?”
……

✓
这是针对研发设计和工艺技术部门精心打造的高级FMEA实战应用培训,重点突破FMEA
实际应用过程中的难点和困惑;
✓ 备注：也可根据顾客需求提供内训和项目咨询服务！


温馨提示



✓
这是针对开发设计部门精心打造的高级DFMEA实战应用培训,重点突破DFMEA实际应用
过程中的难点和困惑;
✓ 备注：也可根据顾客需求提供内训和项目咨询服务！


谁应该来参加


开发设计，生产技术，工艺过程和质量规划战略决策领导、
参与产品/服务/流程开发设计的开发/产品/项目经理/工程师，
以及质量工程师，六西格玛GB/BB/MBB等

如您也有上述困惑，并想找到真正的解决之道，请与我们联系！我们将为您：
带来突破性的解决方案！
助您和贵公司的FMEA工作实现“质”的飞跃！

PFMEA

DFMEA

刘泽锋老师的其它课程