精益管理课程培训大纲（2天）

精益管理培训课程大纲(2天)


【课程背景】
◆面对日益严峻的生产管理难题，如何利用精益拉动工具和技术的应用在生产领域收到
巨大的成效，满足
客户要求，通过培训学员可以理解精益思想如何落地执行，掌握精益技术并受益于
其有效的的实战应用。
◆本课程注重互动和动手演练能力，探讨浪费和非附加值活动的概念，涵盖了许多被实
践验证行之有效的
精益拉动管理。
◆通过参加本课程的培训，学员既可以向课程其他学员提供其自身的经验和专业知识，
同时也可以分享
培训讲师及其他学员在精益工具方面的工作经验和专业知识，从而获得良好的培训
效果。
【课程目标】
◆转变思想意识，学会如何生产消除各种浪费，全面学习工厂各个环节存在的浪费及消
除各种浪费的方
法，最大限度降低生产成本；
◆熟练掌握使用：精益拉动式生产、准时化生产JIT、均衡化生产；
◆怎样精益布局产线是生产连续性流动生产；
◆了解精益拉动生产如何标准化进行有序作业产出，满足入库与交货；
◆学会如何排产与拉动生产，各部门供应链是如何管理的，生产制程异常如何管控；
【学员对象】
◆从事生产管理相关工作的厂长、经理、主管、PE工程师、IE及工艺工程（PE）工程师
、技术员及生产班
组管理人员。
【培训形式】
◆培训方法：启发式讲授、互动式教学、系统介绍、实例验证、技巧讲授、案例分析、
培训游戏
◆课程内容实战性，技术性强，寓理论于实战应用方法中，课堂生动，让学员在轻松的
环境中演练管理技
术，达到即学即用的效果。
【课程大纲】
培训内容
第一讲 生产管理面对的严峻挑战
1.现代生产管理发展趋势
2.企业面对生产方式转变的困惑
3.如何应对降本增效
4.小组研讨与点评
第二讲 精益管理概述
1.精益管理的出发点
2.丰田方式的效果
3.精益思想的演变
①丰田生产系统（JIT和自动化）
②精益管理
③精益思想
4.永远的主旋律：和MUDA针锋相对的精益思想
5.我们为什么要实施精益管理
6.初步的浪费识别：实战分析
7.发现浪费（非精益企业广泛存在的7种浪费）
8.案例分析
第三讲 怎样解决现场最大的浪费——第八大浪费
1.为什么现场问题多多，管理者成为“消防队员”？
2.问题多多谁之过？
3.管理是管人，还是管事？
4.为什么我们会对员工的建议视而不见？
5.创造和谐环境是开发员工潜力的关键——TWI-JR
6.什么样的培训机制能激发员工主动改善的积极性
7.什么样的培训能提升员工改善的能力
8.小组竞赛与点评
第四讲 对生产现场的人、机、料、法、环管理
1.现场管理的五大队象
2.如何管理“人”
3.如何管理“机”
4.如何管理“料”
5.如何管理“法”
6.如何管理“环”
7.如何达成管理目标
8.小组研讨与点评
第五讲 开展精益管理管理工具与方法
1.精益生产的五大原则
2.价值与价值流
3.生产方式的选取
4.5s与目视化管理
5.看板管理
7.均衡化生产
8.流程改善技术—ECRS
9.TPM全员自主保全
10.快速换模—SMED
11.线平衡改善案例
12.开展精益管理管理步骤
13.案例
第六讲 现场效率改善的基础--5S管理
1.5S管理概述
2.企业为什么要推行5S
3.5S推行步骤及要领
4.整理标准范例及检查表
5.干部、员工的责任
6.5S活动推行的技巧
7.案例分享
第七讲 精益生产方式改善的步骤
1.陈述问题：去现场了解实施，并清楚的描述客观事实。
2.分析现状：把大而模糊的问题分解为具体的小问题。
3.设定目标：团队做出承诺，必须达成的目标。
4.分析原因：努力找到引起问题的原因点，并追究根本原因。
5.发展对策：为了去除根本原因制订谁，什么时候，做什么。
6.实施对策：快速实施，寻求帮助，永不放弃。
7.评估对策：评估结果和流程是否有效。
8.水平展开：成功的做法要横向复制，并决定新的目标。
第八讲 如何开展与推进改善活动
1.改善从发现问题开始
1)丰田的“好想法、好产品”活动是如何开展？
2)认识问题和承认问题是改善成功的关键因素
2.全员改善活动的组织与实施
1)建立改善推进组织是改善成功的主线
2)切实可行的计划是改善成功的保证
3.改善活动成功推行的要点
1)如何运用“红牌大战”将问题显现化？
2)改善活动推进不可急躁，应稳打稳扎
4.改善案例分享
第九讲 培训总结
1.疑难问题解答
2.管理书籍推荐
3.与企业管理层及学员自由交流
4.本次培训总结[pic]

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