课程大纲-DFMA
课程大纲-DFMA详细内容
课程大纲-DFMA
课程:面向制造和装配的设计(DFMA)
讲师:刘复兴
课程背景:
产品设计和制造的脱节,导致量产后产品成本高,质量差,甚至反复设计导致上市周期无线加长而丢失订单和客户。
本课程介绍的当前先进的产品设计方法和理念,在产品设计环节,使用科学管理方法和设计技术,帮助企业一次性设计出高质量,低成本和短开发周期的产品。通过对产品可制造性及可装配性的分析,应用大量实例引导学员在设计开发的早期阶段考虑产品的可实现性,以确保使用最低设计开发成本、制造成本及服务成本的方案来进行产品设计开发。
课程对象:
企业研发、工艺、品质、制造、测试等部门骨干人员,及对本课程有兴趣的人士。
课程收益:
本课程致力于从设计技术上改善企业成本、质量和上市速度:
1) 本课程致力于低成本的产品设计,企业成本降低了-可以明显减少零件数量,减少了仓库空间的占用,减少了供应商的评估导入的资源浪费。
2)人员成本降低了-零件少了,产线人少了,人力需求也就少了,用人成本大大降低。
3)产品质量好了-零件结构简单了,制造难度低了,出质量问题的可能性和机会大大降低了。质量好了,客户投诉少了,索赔也少,处理不良品的花费也少了。
4)新产品上市快了- 超出竞争对手,更快占有市场。企业竞争力也增加了。
课程用时:
12H(2 天)
课程大纲
日 期
知识模块
内容描述
第1天
第一部分
面向制造和装配的
设计
第一章:产品设计的意义
产品开发关注价值
案例分析
产品设计的作用
产品设计的误区
好的产品设计的标准
第二章:DFMA认知
面向X的设计
DFX 的内容
典型技术-DFMA
DFMA起源
DFMA指导思想
DFMA六大总则
传统产品开发模式
案例
传统产品开发模式的不良后果
DFMA开发模式
并行
DFMA应用的领域
案例
DFMA 应用的收益
DFMA 应用不足的影响
妨碍 DFMA 执行的因素分析
DFMA 的价值
第三章:成功推行 DFMA
思想重塑
并行开发团队
基于 DFMA 的并行开发流程
DFMA评审
DFMA 模式的传承
实操演练
第四章:并行工程
并行工程概念
并行工程在开发中的内容
并行开发团队
团队设计产品
团队负责人
项目管理工具
复杂的产品设计团队构成
并行工程的关键技术
第2天
第二部分
面向装配的设计
装配质量
影响装配的设计因素
产品设计对装配的影响
面向装配的设计
DFA 的目的
提高可装配性的方法
第五章:基于手工装配的DFA技术
Rule1: 合并设计原则
零件合并设计的三原则
DFA 设计原则及案例
实践演练
Rule 2: 减少差异化的设计
Rule 3 ~ rule 27及案例
实践演练
第六章:面向自动装备的DFA技术
自动装配中 DFA 必要性
Rule 1 ~ rule 4 及案例
第七章:装配公差分析
设计工程师遇到的问题
公差的概念
公差的来源
公差分析的目的
公差分析结果优化的对策
产品开发中工程分析流程
公差和成本
公差分析的步骤
公差分析的过程及案例
实践演练
第三部分
面向制造的产品设计
面向制造的设计
第八章:塑胶件的设计准则
塑胶件
选择塑胶件的依据
塑胶件的典型制造工艺
塑胶件的系列设计准则及案例
实践演练
第九章:钣金件的设计准则
钣金件的定义
钣金材料的选择
钣金件的冲裁设计准则及案例
钣金件的折弯设计准则及案例
钣金件的拉伸设计准则及案例
钣金件的凸包设计准则及案例
钣金件的止裂槽设计准则及案例
实践演练
第十章:压铸件的设计准则
压铸工艺介绍
常用压铸材料
压铸件的设计准则及案例
实践演练
第十一章:机械加工件的设计准则
机械加工工艺介绍
机械加工工艺的优缺点
机械加工件的设计准则及案例
实践演练
课程回顾
课程总结,持续改善
焦点呈现,课程落地
培训模式:
培训过程中,我们摒弃单调枯燥的理论讲解,更加侧重于应用和实战。老师将采用讲授法、问答法、案例研讨与分组讨论等多样方式相结合的教学模式。
课前准备:
1、空杯的心态
2、不被打扰的学习时间
3、做好计划,准时出席
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