《ISC系列课程四：快速提升生产绩效的实战方法》

《快速提升生产绩效的实战方法》
--三个月提升绩效20%~30%
主讲：周文来
【课程背景】
当前，越来越多的企业面临小批量、多品种、客户定制、问题多、预测不准、订单周期短、变化大的市场环境，生产（或供应商）插单换线频繁，造成生产效率、生产品质、在制库存、生产不良与生产报废越来越差。
但是，当前90%企业的生产管理方法与思维还停留在10多年前大公司的、大批量生产的管理方法论上，从而导致许多看似专业、传统、主流的管理方法论，不仅带来不了绩效，而且把管理越搞越复杂。

典型现象一：情急乱投医
市场残酷的竞争压力，不允许老板在生产管理方面有过多的试错时间，情急之下：
今年学三星、明年学华为、后年学富士康等。
今年引进精益生产、明年引进阿米巴经营等。
总感觉是下属执行力不到位、专业能力不够。
典型现象二：生产管理普遍脱离“生产现场”
当今，各种生产管理方法论从丰富到泛滥：精益生产、敏捷制造、6ð、5S、TPM、SPC、8D、QCC、TOC、阿米巴经营、绩效管理、指导书、文件、标准、报告、会议、培训、评比等。
管理者应付管理会议、报告已经应接不暇，到现场发现问题、解决问题、预防问题、推动进步的时间越来越少，造成生产管理脱离“现场”的现象非常普遍，许多荒唐事宜已成常态：
强调精益生产，但现场几乎看不见干部与工程师。
强调品质是生产出来的，但生产现场见不到全员自主检查。
强调分析与对策的深度与广度，但在落实时，干部却当了甩手掌柜。
把不良率统计成直通率。
用KPI（或奖罚）来代替管理。
典型现象三：生产品质越来越差
许多企业的生产品质越来越差，有些差到自己都无法容忍：
许多企业的生产品质管理，丢失了“现场”这个精髓，他们多靠收集数据进行事后分析和对策（美其名SPC、6ð等），造就了本末倒置的“事后品质”。
我经常跟企业说：
看看你们的生产现场，干部很少在现场、工程师很少在现场、这么无序的生产现场，品质难道靠生产线的工人？靠各种标准与指导书？
再看看KPI，不仅把直通率当不良率来统计，而且直通率竟然达到了95%以上，当前品质到底好？还是不好？现场管理虚已经很严重了，就连品质KPI也是虚的，竟然还没人知道，难怪客户投诉一堆。
课程收益
本课程是授课老师总结20多年的实战经验、结合大量的实际案例，将“精益生产”与“约束理论”理论在“小批量、多品种、问题多、急单多、生产不均衡”的生产环境下融会贯通、化繁为简，传授快速提升生产效率、生产品质的实战方法的高端课程，是3个月即可见大幅成效的实战方法论传授：
快速提升现场管理。
快速提升人均产量。
快速提升生产品质。
培养精益求精的员工。
课程时间：2天，6小时/天
参加人员
制造、品质、工程、计划、仓储等部门副总、总监、经理、主管、工程师等
课程风格：
从降本增效的角度出发，对标学习丰田式现场管理。使学员在对标学习中清晰自我
定位、学会分析问题、找到差距、确定七寸、理解与掌握快速提升生产绩效的实战方法。
课程方式：
系统讲解+案例讲解+分组研讨+问答互动+提炼总结等多种方式结合。
课程大纲：
《快速提升生产绩效的实战方法》
---三个月提升产量20%~30%
第一部分：管理方法论分析与识别
模块一、当前的制造业环境和挑战
要点：
频繁插单换线将成为常态
生产管理常用的理论
生产管理常见的问题
为什么过去的生产管理方法会失效？
别把管理越搞越复杂
突破点在哪里？
（案例1：与一位精益生产专家的对话）
模块二、管理方法论分析与识别精益生产
什么是精益生产
精益演变的历史
精益的主要任务就是消灭八大浪费吗？
大野耐一对精益的诠释
安定化是精益生产的前提条件
库存超市是安定化的保障
看板管理实现前段拉动后端
如何实现Just In Time
精益供应链是精益生产的基石
（案例2：为什么一家几千人的电子厂推行了一年“精益生产”却难取得显著的绩效）
（案例3：为什么一家龙头家电企业推行精益生产两年了，品质却差到老板无法容忍）
案例讨论（1）：某精益专家：传统的精益生产，讲究全面系统去规划，期望标本兼治，但往往周期很长、效果不可控，在短期之内很难达到企业的需求，而且就算是有了效果，在民营企业也容易反弹，我做了十年的企业辅导，心累！
约束理论
TOC约束理论
约束可能来自企业内部，也可能来自外部
多数情况，约束来自公司政策
约束理论运用
促进销量、降低运营成本的方法
（案例4：福特汽车推行约束理论的巨大效果）
（案例5：东莞某产值70亿新能源设备龙头企业，如何用物料需求计划解决生产均衡问题）
第二部分：化繁为简、快速提升生产绩效实战方法--基础篇模块三、推行现场管理
丰田式现场管理
三现（现场、现实、现物）
三定、标识、颜色管理
目视管理
丰田：指导员工作业应该的方式
与员工建立伙伴关系（管理员工动作）
早发现、早解决！
以生产为中心的组织运作
（案例6：三个典型事例：干部上生产现场、工程师装机器、丰田不提拔在生产线走直线的人）
（案例7：从如何对待“来料不良”及“来料不良引起的客户投诉”二个方面，讲解什么叫以生产为中心）
案例讨论（2）：丰田-生产管理的荒诞现象
模块四、5S快速推进法
当前5S推行的荒唐现象 “整理”及快速推行要领
“整顿”及快速推行要领 “清洁”及快速推行要领
“清扫”及快速推行要领
“素养”--持续推动前4S至习惯化
伴随着人均产值、品质的提升的5S才有意义案例讨论（3）：一个月见效的推行5S的方法
模块五、TPM快速推进法
什么是TPM
TPM活动目标及三要素
TPM全面展开的八项活动
当前TPM推行的荒唐现象
基于丰田式现场管理的TPM快速推进法
伴随着人均产值、品质的提升的TPM才有意义
案例讨论（4）：一个月见效的推行TPM的方法
第三部分：化繁为简、快速提升生产绩效实战方法--实战篇
模块六、实施生产准备（T-1）
什么是生产准备
为什么要进行生产准备
化繁为简是生产准备可落地的基础
可执行的生产准备方法（计划）
可执行的生产准备方法（生产）
（案例8：华为推行生产准备的体系化方法）
模块七、快速提升生产品质的核心方法
当今，影响品质的最大因素是什么？
当前生产品质的荒唐现象
回归基本面的基础方法才是核心方法
生产品质需要SPC、6∂吗？
如何做到品质是生产出来的
如何做到品质是预防出来的
如何快速提升生产品质
（案例9：东莞某产值70亿新能源设备龙头企业，多任品质副总3年没有解决的螺丝松、线脱落问题，被工程师现场轻易解决了）
（案例10：大型手机组装厂月度品质会议上的荒唐的IPQC数据）
（案例11：从特种变压器厂的品质问题诊断为起点，详细阐述如何提升生产品质）
案例讨论（5）：快速见效的生产品质提升方法
模块八、快速提升生产产量的核心方法
当前生产管理的荒唐现象
异常太多，标准工时怎么办？
产品太多，IE&SOP怎么办？
生产准备方法（可提供至少10%以上的产量提升）
回归基本面、早发现、早解决
多能工、自主检查是保障
动作改善与瓶颈突破
基于员工的产线平衡
基于班组长的前推后拉
（案例12：深圳对讲机龙头企业快速提升生产绩效的完整方法实例）
（案例13：东莞某产值70亿新能源设备龙头企业快速提升生产绩效的完整方法实例）
（案例14：某电热水器ODM企业，6个月时间，提升人均产量100%以上实例）
（案例15：某大型管材公司3个月时间，提升管材人均产量130%、管件提升人均产量63%的实例）
案例讨论（6）：快速见效的人均产量提升方法
模块九:快速提升生产绩效的成果如何保持
丰田的精髓更侧重于“人”的改善
（案例16：从日本、美国对管理认知的区别，阐述我们的成果应该怎样落实与保持）
欧美常常通过“标准化”、“信息化”来建立管理系统、提升管理效率。
（案例17：怎么理解许多IT系统公司（SAP、 Oracle、用友、金蝶等）经常说：上了他们的系统，管理就能上台阶？）
（案例18：怎么理解工艺、标准、指导书、工装、夹具、自动化可以使生产管理上台阶？）
丰田：生产管理的灵魂是培养精益求精的员工
真正理解丰田“大道至简、知易行难、边干边学”的意义

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