IE——现场改善的方法与实践
IE——现场改善的方法与实践详细内容
IE——现场改善的方法与实践
一． IE的起源、发展与作用
1. 经典分享：伯利恒钢铁厂的搬运改善
2. IE的几种常见的定义
3. IE在美国的发展及福特的实践
4. IE在日本的发展及丰田的实践
5. IE手法的主要内容
二． 流程与作业分析
1. 流程分析
ü 流程常见的四种类型
ü 现场演示：报表流程的优化
ü 流程分析常用的符号、数据与表格
ü 提问技术——5W1H法
ü 流程优化的四原则
ü 案例分析：观察某食品厂的作业流程，给出改善方案
2. 人——机作业分析
ü 现场演示：作业方式的改善重点
ü 作业分析常用信息的收集与统计方式
ü 案例分析：某五金厂作业的改善思考
ü OEE与人机作业分析的关联
ü 视频演示：几类工厂现场对比
三． 动作分析
1. 动作分析的定义与方法
2. 动素分析
ü 现场演示：动素表的应用方式
ü 案例分析：绘制「笔的组装作业」动素分析表
ü 思维拓展：各类动素的改善方向
ü 动作要素改善的原则与要点
ü 案例分析：观察视频中的动作，找出改善点与改善方向
3. 动作经济原则
1) 肢体使用原则
ü 现场体验：划圆与划方
ü 案例分析：弯曲作业的改善方法
涂胶水的改善方法
几种水龙头的使用对比
减少作业注意力的改善方式
ü 视频体验：三段视频有什么不同？
ü 总结：肢体使用的八大原则
2) 作业场所配置原则
ü 现场体验：两种不同工作台配置方式的对比
ü 案例分析：细小物件方便取用的改善方法
物体移动的不同方式对比
瑞安三都岭隧道事故的思考
ü 总结：作业场所布置的六大原则
3) 工具设备的设计原则
ü 现场体验：手与脚使用的对比
ü 案例分析：万用表、羊角锤与铅笔的共性分析
工具布置方式的对比分析
焊接作用的改善要点
工具的手柄与设备操作方式的设计原则
ü 总结：工具设备的六大应用原则
四． 布局分析
1. 布局分析的目的
2. 布局分析
ü 布局设计的原则
ü 工厂布局的设计步骤
ü 工厂布局常见的三种方式
ü 工厂布局分析数据统计方法
ü 流程路线与生产线经济路线原则
ü 案例分析：机场的士站布局的常见问题与改善
3. 工序平衡
ü 工序平衡率的计算方式
ü 工序平衡常用的四种方法
ü 交付周期压缩与价值流分析
4. 搬运分析
ü 搬运的定义
ü 搬运改善的九大要点
ü 空运系统的计算方式
ü 搬运改善常用的符号、数据与表格
ü 搬运改善的六大目标
五． 其他IE改善的手法
1. 快速切换
ü 切换的类别与改善重点的确定方式
ü 快速切换的三个步骤
ü 快速切换的七大原则
2. 标准工时
ü 现场作业时间的测定
ü 西屋标准化评比法
ü 预定动作时间标准法
六． 持续改善
1. 公司各层级管理者在效率改善中的分工与技能要求
2. 经典案例：
ü 福特效率改善的思考
ü 丰田命题式提案的启示
ü 爱因斯坦对改善的观点
3. 持续改善的六大阶梯
4. 有效工作改善的四个习惯
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