《TS16949：2009标准培训》

**章：ISO/TS16949体系简介

1.TS16949产生背景及发展历程

2.规范系列内容

3.申请认证资格

4.ISO/TS16949目标

5.认证好处

6.规范要求结构

第二部分：ISO/TS过程方法简介

1.过程及过程方法

2.汽车行业的过程方法

3.过程方法乌龟图章鱼图

4.过程监控和测量

5.过程分析和改进

第三部分：体系的特殊要求

4 质量管理体系

4.1总要求 

4.1.1总要求－补充

4.2文件要求

4.2.1总则 

4.2.2  质量手册

4.2.3  文件控制

4.2.3.1 工程规范

4.2.4质量记录的控制

4.2.4.1记录保存

5 管理职责 

5.1管理承诺

5.1.1 过程效率

5.2 以顾客为关注焦点

5.3质量方针

5.4策划

5.4.1质量目标

5.4.1.1质量目标－补充

5.4.2质量管理体系策划

5.5职责、权限和沟通

5.5.1职责和权限

5.5.1.1质量职责

5.5.2管理者代表

5.5.2.1顾客代表

5.5.3内部沟通

5.6 管理评审 

5.6.1总则 

5.6.1.1质量管理体系业绩

5.6.2评审输入

5.6.2.1 评审输入－补充

5.6.3  评审输出

6 资源管理 

6.1  资源的提供

6.2  人力资源

6.2.1  总则 

6.2.2  能力、意识和培训

6.2.2.1 产品设计技能

6.2.2.2 培训 

6.2.2.3 岗位培训

6.2.2.4 员工激励和授权

6.3  基础设施

6.3.1 工厂、设施和设备策划

6.3.2 应急计划

6.4  工作环境

6.4.1 与实现产品质量相关的人员安全

6.4.2 生产现场的清洁

7 产品实现 

7.1  产品实现的策划

7.1.1 产品实现的策划―补充

7.1.2 接收准则

7.1.3 保密

7.1.4 更改控制

7.2  与顾客有关的过程

7.2.1  与产品有关的要求的确定

7.2.1.1 顾客指定的特殊特性

7.2.2  与产品有关的要求的评审

7.2.2.1 与产品有关得要求的评审－补充

7.2.2.2 组织制造可行性

7.2.3  顾客沟通

7.2.3.1 顾客沟通－补充

7.3  设计和开发

7.3.1  设计和开发策划

7.3.1.1 多方论证方法

7.3.2  设计和开发输入

7.3.2.1 产品设计输入

7.3.2.2 制造过程设计输入

7.3.2.3 特殊特性

7.3.3  设计和开发输出

7.3.3.1 产品设计输出－补充

7.3.3.2 制造过程设计输出

7.3.4  设计和开发评审

7.3.4.1 监视 

7.3.5  设计和开发验证

7.3.6  设计和开发确认

7.3.6.1 设计和开发确认－补充

7.3.6.2 样件计划

7.3.6.3 产品批准过程

7.3.7  设计和开发更改的控制

7.4  采购

7.4.1  采购过程

7.4.1.1 法规的符合性

7.4.1.2 供方质量管理体系的开发

7.4.1.3 顾客批准的供货来源

7.4.2  采购信息

7.4.3  采购产品的验证

7.4.3.1 进货产品的质量

7.4.3.2 对供方的监视

7.5  生产和服务提供

7.5.1  生产和服务提供的控制

7.5.1.1 控制计划

7.5.1.2 作业指导书

7.5.1.3 作业准备的验证

7.5.1.4 预防性和预见性维护

7.5.1.5 生产工装的管理

7.5.1.6 生产计划

7.5.1.7 服务信息反馈

7.5.1.8 与顾客的服务协议

7.5.2  生产和服务提供过程的确认

7.5.2.1 生产和服务提供过程的确认－补充

7.5.3  标识和可追溯性

7.5.3.1 标识和可追溯性－补充

7.5.4  顾客财产

7.5.4.1 顾客所有的生产工装

7.5.5  产品防护

7.5.5.1 贮存和库存

7.6  监视和测量装置的控制

7.6.1 测量系统分析（MSA）

7.6.2 校准/验证记录

7.6.3 实验室要求

7.6.3.1 内部实验室

7.6.3.2 外部实验室

8 测量、分析和改进

8.1  总则

8.1.1 统计工具的确定

8.1.2 基础统计概念知识

8.2  监视和测量

8.2.1  顾客满意

8.2.1.1 顾客满意－补充

8.2.2  内部审核

8.2.2.1 质量管理体系审核

8.2.2.2 制造过程审核

8.2.2.3 产品审核

8.2.2.4 内部审核计划

8.2.2.5 内审员资格

8.2.3  过程的监视和测量

8.2.3.1 制造过程的监视和测量

8.2.4  产品的监视和测量

8.2.4.1 全尺寸检验和功能试验

8.2.4.2 外观项目

8.3  不合格品控制

8.3.1 不合格品控制－补充

8.3.2 返工产品的控制

8.3.3 顾客通知

8.3.4 顾客特许

8.4  数据分析

8.4.1 数据的分析和使用

8.5  改进

8.5.1  持续改进

8.5.1.1 组织的持续改进

8.5.1.2 制造过程的改进

8.5.2  纠正措施

8.5.2.1 解决问题

8.5.2.2 防错 

8.5.2.3 纠正措施影响

8.5.2.4 拒收产品的试验/分析

8.5.3  预防措施

第四部分：五大手册简介

1.APQP先期产品品质策划

2.PPAP生产零组件批准

3.FMEA潜在失效模式和影响分析

4.MSA测量系统分析

5.SPC统计制程控制

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