生产主管（车间主任）能力提升集训营

**章 主管的职能职责与管理技术定位

1. 主管的职能职责

1）职责与任务

2）主管与部下的职责配合

2. 管理者必备的能力

1）必备的能力模式1

职责知识/业务知识/沟通能力/改善能力/待人能力

2）必备的能力模式2（IQ & EQ）

技术能力/改善工具/目标管理/时间管理/沟通技巧

人际关系/工作分配/资源运用/部下培养/团队建设

3）必备的能力模式3

结果能力/应变能力/行动能力/影响能力/学习能力

3. 必备的能力模式4

领导统帅能力/日常管理能力/项目改善能力/动态管理能力

4. QCDSF顾客满意五要素管理

质量管理Q(quality)/成本管理C(cost)/交货期D(delivery)

服务管理S(serves)/柔性管理F(flexibility)

第二章 生成计划达成管理

1. PMC部门的主计划作成产线和个人计划的管理

2. 品名别计划与实绩跟进的管理

3. 日报的审阅与批复管理

6种常用指标类/11种常用确认类/8种常见异常类/基本日常事务类

4. 生产计划与实绩差异分析管理

车间总计划的达成管理/产线的计划达成管理/个人计划的达成管理

5. 良品率计划与实绩差异分析管理

工程计划良品率的达成管理/综合良品率的达成管理/品名别良品率的达成管理

6. 设备稼动率计划与实绩的分析管理

设备别稼动率的推移管理/设备故障率的鱼骨分析管理

问题点戴明圆环法管理/耗品的交换成本控制管理

7. 个人产出计划与实绩的分析管理

部门单位时间产出推移/产线单位时间产出推移/个人单位时间产出推移等管理

8. 原材料BOM推移管理

单耗推移管理/损耗推移管理

9. 异常联络与报告管理

异常联络书的填写与跟踪管理/口头报告的原则/事前、事中、事后报告/紧急报告

第三章 品质和生产技术保证管理

1. 现场作业指导书的作成与发行管理

2. 现场作业重点的作成与揭示管理

3. 限度样本及良品不良品图片检验标准作成管理

4. FMEA生产过程控制方案的作成及控制管理

5. 品质检查及记录确认

7点内容详细盘查确认签名/是否标准化作业管理/“4不”不良流出管理机制

首检的设计及管理/CORSS互检的设计及管理/专检的设计及管理

6. 6M1E变化点控制管理

动态分析及追踪管理/**7大统计手法控制管理/品质月间重点管理

7. 预见性的控制管理

偏差、异常、隐患如何控制管理/CFT跨部门的协同作战

8. 如何填写品质报表

日报应该揭示哪些内容/周报的设计与管理/月报的设计与管理

9. 治工具、仪器的使用与管理

日常点检与校正管理/维护与保养管理

10. 常用的质量问题解决办法

5原则分析如何在现场运用/CELL生产形式/问题解决8D法

异常快速响应机制CFT/品质改善课题常态化管理

11. 异常联络与报告管理

异常联络书的填写与跟踪管理/口头报告的原则/事前、事中、事后报告/紧急报告

第四章 安全生产管理

一、如何发现安全隐患

1. 车间一旦发生安全事故，会有哪些悲惨的影响

2. 班前自问“十问”保安全

3. 操作“十忌”防事故

4. 控制违章行为有哪些具体的新措施

5. 常见人的17种不安全心理状态

6. 容易发生事故者的11种性格特征分析

7. 常见人的不安全行为13种分析，30种案例说明

8. 常见物的不安全状态6种分析36种案例说明

9. 常见物的不安全状况20种伤害分析

10. 我们如何在工作岗位上平安度过

二、如何预防安全隐患

1. 安全管理口号和安全三行动管理

2. KYT预防管理

3. 学会识别问题存在的方式

4. KYT活动的四原则

5. KYT4步骤管理

把握现状/追究根本原因/树立对策/设定管理目标

异常多发的原因分析与防范/减少异常的实施方式/安全月间CORSS管理

① 案例：叉车的安全管理SOP/砂轮安全管理SOP/视频教育

第五章 现场成本控制管理

 从事务流优化着手，快速提高生产力 

Ø 企业总价值流如何分析

1. VOC   VOB价值流如何分析

1.1 如何建立流程开始点和终止点

1.2 如何分析部门间的流程时间浪费

1.3 如何分析部门内的流程时间浪费

1.4 部门间的映射流程如何分析

1.5 事务流的处理时间如何分析

1.6 如何识别部门间的浪费时间

1.7 如何识别部门内的浪费时间

1.8 **价值流分析,全面排除事务流浪费

1.9 如何利用牛皮纸分析法对事务价值流的浪费进行改善分析

1.10 从事务流LEAN的改善可排除多余重复的浪费现象

1.11 实施LEAN改善后，事务处理快速倍增

 从化产品流优化着手，快速提高生产力

1. 从现场结构识别浪费，优化布局，快速提高生产力

1.1 未来企业产品价值流和效率改善方向在哪里

1.2 LP产线如何配置

1) 如何识别离岛式布局的浪费

2) 如何设计中心平衡工程配置模式的浪费

3) 如何设计单元“U”型工程配置模式的高效化

4) 如何设计流水线配置模式的高效化

1.3 什么是负荷产能？如何计算？

1.4 TAKT节拍时间如何计算

1.5 怎样分析工序浪费时间

1.6 如何优化制造流程，快速提高生产力

1.7 如何分析产品流的时间节点

1.8 工程内部流程时间浪费如何改善

1.9 案例：LP生产线布局产改善案例

1) 某电子厂“平铺 U” “上下U” 型配置改善案例

2) 某电子厂的离岛式布局如何改成流水线布局案例分享

3) CANON（佳能）相机现代化工厂管理案例分享

2. 从工程内部改善为着眼点改善加工、检查、搬运、停滞的浪费

2.1 如何区分工程内部的加工、检查、搬运、停滞时间

2.2 加工的4种浪费

加工方法的浪费/过量加工的浪费/产能不平衡的加工浪费/不良品返修的等待浪费

2.3 检查的3种浪费

检查及调查不良原因的浪费/死亡诊断书到健康诊断书的改善/按序检查到自主检查的改善

2.4 搬运的6种浪费

工位间布局不合理/工序内布局不合理/集中搬运的浪费/加工时间差的浪费—订书机原理改善/搬运工具本身的浪费/工程间移动的浪费

2.5 停滞的9种浪费

个人负荷能力不匹配/同步化、等量化改善/针对机械故障的改善/因生产计划变更在库的改善/应对作业者安心而在库的浪费/针对制品不良对情报及时共享化/移动时间差的改善/因人设岗的窝工浪费/管理不良的浪费

2.6 案例：某食品机械厂L/T 改善案例

3. 从作业方法浪费为着眼点改善，快速提高作业者的效率意识

3.1 工作流程和工作内容标准化管理

规范化管理是消除浪费的捷径，提高团队执行力的有力保障

3.2 经济动作分析改善五原则

不摇头：减少不必要的动作浪费，提高附加值高的动作和稳定性

不转身：遵循自然法则，减少人体疲劳度和移动距离，提高工作效率

不插秧：减少频繁弯腰的动作给人造成的伤害，才能保持工作长期高效 

三定、就近依序：减少手臂移动的距离，缩短货物拿取时间

指差确认法：看、指、读、听、想全面防错，提高工作效率

3.3 提高作业效率的9大手法运用案例解析

防呆法：如何避免做错事情，使工作**次就做好的精神能够具体实现

动改法：改善人体动作方式，减少疲劳，使工作更舒适、高效，不要蛮干 

流程法：研究事务流和产品流之间的障碍，藉以发掘出可以改善的地方

五五法：借着质问的技巧来发掘自我或部下的改善的构想

人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可以改善的地方

双手法：研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可以改善的地方 

抽检法：借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象

JTKN法：听、闻、看、摸法早期发现异常，灭绝问题于萌芽状态

YOBOU法：是不接收不良、不设计不良、不制造不良、不流出不良事前管理

3.4 案例:某微电子厂案例解析/某五金电子厂案例解析/丰田汽车道场案例/波音公司道场案例

第六章　教导部下与有效激励

1. 管理者要有育人之心

2. 培养部下的四种途径

3. 业务教导的四种步骤

4. 纠正不良行为的四个步骤

5. 巩固业绩的四个步骤

6. 业绩面谈的6个要点

7. 如何教导部下增加团队凝聚力和战斗力

A．有效的10种激励方式与激励配方    B．注重工作软环境建设    C．创造良好的工作气氛    D．认可与赞美    E．有效的3种激励方式    F．快速提升执行力的三个结论：态度不等于结果/职责不等于结果/任务不等于结果

8. 案例1：富士康如何教育部下提高现场工作士气

9. 按理2：日本PE中层干部专业教育模式复活企业新动力

案例3：领导的执行力是怎样形成的

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