《运用IE技术与精益生产提高运营效率》
《运用IE技术与精益生产提高运营效率》详细内容
《运用IE技术与精益生产提高运营效率》
**部分、精益生产推进体系与IE改善的关系
Ø 精益推进体系以5S为基础，在准时化、柔性化生产的原则下，追求零浪费的生产
Ø 精益生产与IE改善之间的关系
Ø 用价值流改善压缩制造周期
Ø IE工业工程是有效提高效率降低成本的利器之一
Ø IE工业工程改善在工厂中的定位
Ø 精益生产与IE改善的有机结合与应用
第二部分、企业浪费与生产效率改善的方法
Ø 价值与浪费的认识
Ø 生产改善的方向--“彻底消除一切浪费”
Ø 常见的浪费—精益生产的八大浪费与控制消除
Ø 发现浪费的方法与工具
Ø 案例游戏：如何减少和消除浪费？
Ø 生产效率对利润的影响
Ø 效率的测量与计算方法
Ø 影响生产效率的因素分析
Ø 生产效率改善的基础与改善方向
Ø 案例分析：识别真、假与整体、个别效率？
第三部分、IE技术与精益生产应用
1、工业工程基础了解
Ø 定额标准的制定方法
Ø 方法研究概述（定义、目的、着眼点）
Ø 工程分析流程分析、路线与布局分析、人机、联合操作分析
Ø OEE综合效率的计算与应用
Ø 防错法、抽样法
Ø 工业工程的七大手法
Ø 案例分析：
2、标准作业效率与标准化改善
Ø 何谓作业标准与标准工时
Ø 作业标准的编制目的与方法
Ø 记录作业步骤和标准时间及产能标准的方法
Ø 标准时间的设定－生产绩效管理的基础
Ø 预置时间标准法的概要
Ø 模特法（MOD）概要与基本原理
Ø MOD法的应用案例分析与演练
Ø 如何快速掌握现场问題点
Ø 企业管理中常存在的问题
Ø 管理者面对问题态度
Ø 掌握现场发现与解决问题技巧
Ø 5Y问题分析法的应用
3、如何实现流程效率大化
Ø 流程分析与改善概论
Ø 流程分析与改善技巧
Ø 流程分析与改善的主要方法
Ø 布局改善压缩生产周期实现CELL生产
Ø 布局改善的基本原则、程序步骤及重要手法
Ø CELL U拉布局设计
Ø 同步化（INLINE）布局
Ø 生产线平衡（均衡化与同步化改善的基础手法）
Ø 生产线效率的评估
Ø 单元生产的实施步骤
Ø “一个流”与单元生产比较
Ø 生产节拍的确定、计算与控制
Ø 案例：部分一流企业的布局案例分享
Ø 案例：某机械厂流程改善案例
Ø 案例：某电子公司的流程改善案例
Ø 案例：学员提交的案例改善研讨交流
4、如何实现作业效率大化
Ø 运用动作经济原则改善不经济的作业方法
Ø 生产流水化同步化改善的经济原则
Ø 动作经济原则下的十二种动作浪费
Ø 作业分析与改善要领
Ø 动作分析与改善
Ø 动作18种要素分析与识别
Ø 动素分析－发现并改善无效动作或浪费的方法
Ø 解放双手的治具－双手作业改善分享
Ø 动作要素改善要领
Ø 案例：某组装厂动作改善案例
5、如何实现人机配合效率大化
Ø 人机配合分析与改善
Ø 人机配合分析的种类与分析符号
Ø 人机配合改善的原理、思路与要点
Ø 人机配合改善要领
Ø 案例VCD欣赏：一人对多台设备的人机配合改善案例
Ø 快速转产与快速换模（SMED）
Ø 转产的过程普遍存在问题与重点留意事项
Ø SMED快速换模八步法
Ø SMED快速转产换模改善
6、如何实现持续改善活动
Ø 持续改善的必要性与收益
Ø 提升改善意识与技能
Ø 提升员工的改善意识
Ø 建立并实施改善提案制度
Ø 如何建立改善提案制度
Ø 例：某世界500强企业的改善提案制度
第五部分、IE改善效率提升与精益生产案例分享、交流与研讨
Ø 讲师情景与案例分享及演练
Ø 学员根据讲师提供的录像现场演练操作，当场学会SOP
Ø 学员自带案例根据现场演练操作，当场学会SOP
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