5S 6S成功实施

5S/6S成功实施
【课程背景】

目前大量的企业生产现场存在以下方面的问题：

1)
物资采购及仓储管理问题严重，过量采购及过期物资造成大量资金占用，造成生产
厂区、原料仓库等的空间占用的浪费，增加了管理成本。物资存放不规范，仓库
内缺少货架，物资堆积存放，分区不合理，物资目视化管理差。

2)
整理、整顿不到位，清扫、清洁、素养等三个“S”看不到痕迹，现场存在很多问题，
部分生产现场已经实施虽已经定置区域划分，但对在制品未严格进行定置和限量
限时管理。现场没有针对污染源问题进行改善，很多地方存在死角，污染严重。



3)
现场还没有做到可视化管理，缺乏标识，单个操作单元或区域没有标识，物品寻找
浪费时间，有问题时不能及时发现。

4)
现场存在各种安全隐患，如破碎的玻璃杯、安全通道的紧急指示灯、紧急状态下的
人流设计、现场布局设置等。现场看板严重不足，较多信息没有公开，如班组区
域名称、生产计划及进度等。

5)
设备未得到充分利用，造成设备资源浪费，设备维护自主保全和计划保全机制不健
全，未建立基本的清扫制度。设备经常会发生故障和降低工作效率，间接引起产
品品质不良。

6)
工具没有定置，工具随便存放，保养方面不到位，寻找工具会产生较大的效率浪费
。

7)
现场缺少5S日常化管理，对5S作用没有有效认识，广大员工对5S的管理基本不理解
，没有变为员工自主的遵守和改善的行为，未形成全面提高个人素养的工作氛围
。

8)
基层管理者的观念急需转变，职业化素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌
握，特别是发现问题、解决问题、独自处理问题的能力。

9)
营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来
改善环境，从员工素养提升入手，开展前面改善活动，从而使公司整体水平提升
。

10)
车间基层管理人员管理技能差，许多有效的管理方法未在基层推广应用，如改善提
案、QC小组等。

11) 时而加班，时而停产——生产不均衡！

12) 大量的半成品和库存占用资金流动缓慢，导致企业资金困难。

13) 现场管理不善，产品、在产品数量、家底不清、造成财产、资源流失

14)
工资提高、人工费用上涨，但是产量、质量、废品率等并未得到相应改善、提升！



由于上述问题，导致最终：整个公司的整体竞争不若对手、下降、客户不满意？

5S管理的推行可以有效地改变以上企业存在的问题，从而为推行精益生产奠定一
个良好的基础，经世界各国所有推行5S的企业实践统计数据证明：推行5S配合精益生
产其他模块（如TPM/TQM/JIT/TCM等）可以使企业达到以下经济目标：

1。所需人力资源--
无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比
，最低能减至1/2；
2. 新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3；
3. 生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；
4. 工厂占用空间最低可减至采用大量生产方式下的1/2；
5. 成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；
6. 产品质量—可大幅度提高（3倍）；


【课程对象】
   企业高层领导；企业中层管理者； 班组长及骨干员工。


【课程时间】

共计3天 　2天培训＋1天现场辅导（2+1）

【课程大纲】
前言：

1、21世纪的挑战

2、学习推行5S的意义？

3、很多企业推行5S失败的原因？

4、学习5S正确的途径和方法

第一章：5S的内容、起源与发展

1、二次大战后日本经济腾飞的两大法宝

2、5S在世界的风起云涌

3、中国5S发展历程

4、5S和6S、7S、8S、9S、10S的关系及正确定义。

第二章：5S在精益生产方式中的位置及其作用

1、什么是精益生产？精益生产对我们有什么意义？

2、精益生产的目标及主要模块构成；

3、5S在精益生产方式中的位置及其作用

4、5S与其他精益生产模块应用组合模式及推介；

5、各种5S与精益其他模块组合应用案例介绍

第三章：5S的内容和基本原理

1、5S的基本定义

2、5S的初级阶段的主要内容及其效用；

3、5S的中级阶段的主要内容及其效用；

4、5S的高级阶段的主要内容及其效用；

5、不同类型组织推行5S的要领和有效方法

6、日资、韩资、民企、国企、服务业、政府等推行5S案例介绍

第四章：5S推行

1、5S推行步骤和要领

2、员工在5S中的地位及责任

3、高层主要管理者在5S中的地位及责任；

4、有效保持5S推行成果管理技术指南

5、5S在建立企业文化中的地位及重要性

6、有效保持5S推行成果案例介绍

第五章：如何让5S变成我们利润增长的源泉？

多个案例介绍与分析

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