制造型企业工厂现场5S管理咨询式培训课程

制造型企业工厂现场5S管理咨询式培训课程
参加对象：
企业中高层管理者、部门主管及班组长等

课程背景:
1、5S这个职场中人人琅琅上口的经典名词，很多企业都引入过5S，也曾经轰轰烈烈的做
过，但是真正能够长期落实执行者却为数不多，进而能够让5S管理带来效率的企业少之
又少，导致我们的企业家认为5S只不过是一项徒具形式的管理玩意而已，更别奢望对企
业发展有何具体的贡献，这究竟是为什么？
2、5S，没有标准答案。究竟怎么样做5S才算好的，究竟做到怎么样才算是成功的，这个
是我们企业家最头疼的问题。
3、人造环境，环境育人。没有一个好的工作环境，企业就无法造就人才，更无法留住人
才。推行5S，不仅能改善生产环境、提高产品品质，更重要的是通过推行5S能改善员工
精神面貌，吸引一流的人才，缔造一流的企业。
4、曾经做过5S培训，但是执行起来却是困难重重，听与做之间的区别到底在哪里？听的
过程很热闹，但做起来却很冷淡，甚至是一片反对，这是为什么？
5、甚至曾经做过5S的改善项目，但是风声过后依然如旧。
6、随着企业的发展或者人员的变动，5S始终不能长久的坚持？

课程收益：
1、本套课程全面讲授了5S推行方法、要领以及5S推行的组织与审核，是企业以及其它组
织改善现场环境的质量，改善员工精神面貌，使组织充满活力的理想课程。
2、本课程采用咨询式的培训方式，将光讲只要一天的培训分解成四次进行，培训师上午
讲5S的理论知识，下午带领企业管理团队就本次课程的内容进行现场改善。一个星期后
进行第二次课题内容并检查上一次课题的执行情况，持续一个月，相当于企业做一个5S
的小型改善项目，花培训的钱做咨询的事。
3、您不必担心在您的企业实施不了：本课程还将告诉您变革的艺术！！让你的员工在不
知不觉中开始改变点。
4、帮助企业打造一个现场改善的团队，培养企业现场操作的人才，并帮助企业建立一套
现场5S管理流程，不管人员如何变动，依旧按照流程做事。
5、帮助企业建立一套现场6S管理的培训流程，帮助企业建立学习型组织。

课程大纲:
第一天/次
1、5S对企业带来的影响和价值
1.1、5S管理对企业带来的影响
1.2、企业做好 6S管理带来的财务价值

2、5S推行的目的与意义
2.1、5S的起源、含义及其发展过程
2.2、5S与现场管理的关系
2.3、工厂推进5S管理的目的
2.4、5S的八大作用

3、5S推进的误区

4、5S的整理阶段：整理推进的方式
4.1、提示语：快刀斩乱麻
4.2、整理的含义及目的
4.3、整理推进的重点及步骤
4.4、做不好整理所导致的问题
4.5、空间是怎样让出来的
4.6、区分必需品和非必需品的实用方法
4.7、处理非必需品的方法

5、5S的整顿阶段：整顿推进的方式
5.1、提示语：小就美，简单最好
5.2、整顿的含义及目的
5.3、整顿推进的重点及步骤
5.4、整顿关键活动：分类、定位、标示、归位
5.5、整顿实施方法

6、车间现场指导
6.1、企业成立现场管理小组
6.2、选定一个车间或者部门作为试点对象，其他部门或者车间按照试点所进行的方式进
行自我整理整顿。
6.3、在选定的试点对象进行整理和整顿，区分必需品和非必须品，并进行定点放置。

第二天/次
1、现场检查试点对象上一阶段的现场整理、整顿情况。
2、培训现场将照片进行对比，并现场进行分析。
3、清扫推进重点及案例
3.1、古语：一屋不扫，何以扫天下
3.2、清扫的含义及目的
3.3、清扫推进的重点及步骤
3.4、做不好清扫所导致的问题
3.5、如何杜绝污染源
3.6、清扫与产品品质
3.7、清扫与设备管理

4、车间现场指导
4.1、在选定的试点对象进行指导清扫的步骤和重点。

第三天/次
1、现场检查试点对象上一阶段的现场清扫情况。
2、培训现场将照片进行对比，并现场进行分析。
3、清洁推进重点及案例
3.1、古语：没有规矩不成方圆
3.2、清洁的含义及目的
3.3、清洁推进的重点及步骤
3.4、做不好清洁所导致的问题
3.5、标准化建立
3.6、如何建立5S检查体系
3.7、清洁工作的延伸
4、素养推进重点及案例
4.1、古语：十年树木，百年树人
4.2、高品质的人生产高品质的产品
4.3、素养的含义及目的
4.4、素养推进的重点及步骤
4.5、素养提升的三大方向:知识、技能、态度
4.6、5S源于素养，终于素养
4.7、提高员工素养的几点作法
5、车间现场指导
5.1、在选定的试点对象进行指导清洁的步骤和重点。
5.2、现场指导团队如何建立现场管理流程
5.3、指导企业如何建立现场管理的培训流程
5.4、指导企业如何建立现场管理的考核流程
5.5、要求下一阶段的准备工作

第四天/次
1、现场检查试点对象上一阶段的企业流程制定情况。
2、培训现场将第三次和第一次照片进行对比，并现场进行分析。
3、现场可视化管理
4、安全管理推进的重点及案例
4.1、提示语：安全责任重于泰山
4.2、安全的含义及目的
4.3、安全推进的重点及步骤
4.4、企业不安全现状和不安全行为大扫描
4.5、做不到安全所导致的问题
4.6、安全管理“六到”原则
5、车间现场指导
5.1、在选定的试点对象进行指导安全管理的步骤和重点。
5.2、现场指导团队如何建立现场安全管理流程
5.3、指导企业如何建立现场安全管理的考核流程
6、本课题培训效果的评定。

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