零缺陷品质工程系列课程（4模块×2天）

《零缺陷品质工程》系列课程大纲
|课程名称：异常问题分析与解决 |
|培训课时：4模块×2天/模块×6小时/天=48小时 |
|培训对象：研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员 |
|课程说明： |
|在公司的日常运行中，我们会遇到突发的问题，解决这些问题公司才能维持正常的运 |
|行；为了谋求发展，公司要解决行业中共同存在的难题，以使公司在行业上取得领先 |
|地位。 |
|因此，任何公司都存在问题，不同的是，有些公司回避问题，有些公司则致力于解决 |
|问题。当一个个问题迎刃而解时，公司的管理、技术能力就得到不断的积累。公司之 |
|间的层次由此拉开，所以公司也就有了优秀与否的差别。品质是企业的脊梁！没有过 |
|硬的品质，企业的腰就直不起来。对于大部分企业而言，品质成本占了产品售价的20%|
|；返修一个产品所需的时间，是生产一个产品所需时间的数倍！因此，品质问题分析 |
|与解决是企业走向卓越的必然之路！ |
|培训员工问题解决力，就是提升企业竞争力！ |
|美国通用电气（GE）将六西格玛管理，与全球化、服务化、电子商务等并列为公司的 |
|经营策略。而六西格玛的核心就是DMAIC的问题解决方法。3M公司允许他们的员工15% |
|的时间“干私法”，解决他们自己感兴趣的工作问题。无独有偶，IBM公司有着与3M公司|
|一样的问题解决企业文化。在管理理论上，通常认为管理人员的最适时间分配为70%用|
|于维持，30%的时间用于改善。 |
|六西格玛虽然是很好的问题分析与解决工具，但它对数据要求的极其严格，对统计分 |
|析能力的也超出一般人能接受的围。对很多企业来说，六西格玛是可望不可及的东西 |
|。那么，有没有一些更简单，却很有效的解决问题的方法呢？熊老师研究发现，将问 |
|题进行梳理分类后，复杂问题就简单化了！ |
|一把钥匙开一把锁，针对不同的问题需要用不同的解决方法。本课程首次将品质问题 |
|科学地区分为四类，针对不同类型的问题，提出不同的解决流程与工具。而工厂里80%|
|的品质问题都是可以用简单的工具解决的问题。从此，复杂的问题简单化了，任何品 |
|质问题，对您来讲将不再是个难题。 |
|课程收益： |
|模块一：品质异常问题分析解决---掌握品质异常问题的解决思路及QC七大手法等工具|
|模块二：设计阶段预防品质问题---能够应用QFD/FMEA等方法进行产品及工艺设计及优|
|化 |
|模块三：生产阶段预防品质问题---正确应用SPC进行过程控制，及时发现过程品质变 |
|化趋势 |
|模块四：突破解决顽固品质问题---应用实验设计DOE，解决诸多复杂因素造成的顽固 |
|性问题 |


模块一：《异常品质问题分析解决》课程大纲
|课程名称：异常品质问题分析解决 |培训课时：2天/12小时 |
|培训对象：研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员 |
|课程说明： |
|培训员工问题解决力，就是提升企业竞争力！ |
|实际工作中，异常问题时有发生。成品出货后，产品不合规格，顾客投拆异常；在 |
|生产过程中，交给下道工序的半成品不符合要求，是常见的异常；供应商交货，不 |
|符合规格要求，被我们视为来料品质异常。 |
|针对异常，我们通常开出“矫正预防措施单”来解决问题。不过，我们开出的“矫正预|
|防措施单”真的解决了问题吗？事实告诉我们，不能真正解决问题！因为，有很多问|
|题，就算我们开了十数张“矫正预防措施单”，在不久的将来，同样的问题，还会再 |
|次发生！为什么会出现这种情况呢？因为，我们没有差异化问题的分类，不管什么 |
|问题，都试图用同一种方法去解决！ |
|面对多样化的问题，我们却没有多样化的问题解决手段。这里我们企业里解决问题 |
|时存在的最大弊端！ |
|本课程告诉你：如何识别阶段异常问题，针对阶段异常，何时进行快速回复，何时 |
|用8D报告回复；如何做到定义一个8D问题，就等于问题解决了一半；8D报告如何从 |
|可能的原因，到最有可能的原因，再到根本原因三阶演绎；如何做好改善对策的提 |
|出、选择、验证、实施、证实；如何从系统面改进问题的发生点与逃脱点，防止问 |
|题再发；……。 |
|课程收益： |
|理解品质问题的分类，掌握8D方法解决品质异常的判别条件和8D解决问题的流程。 |
|掌握正确定义问题的方法，真正做到“找到问题，就等于问题解决了一半”。 |
|掌握品管七大手法的图形绘制方法，学会品管七大手法在问题解决各阶段的应用。 |
|学会应用8D特有的可能原因---最有可能的原因---根本原因三阶段演绎法，找出真 |
|因。 |
|掌握改善对策五步法，确保改善对策是经济的，有效的，同时也是最简单适用的。 |
|理解系统面改进的观念，能区分问题的发生点与逃脱点，从系统层面解决问题。 |
|学习并比较QCC问题分析与解决的方法，掌握QCC问题解决流程。 |
|课程特色： |
|应用最适合成年人学习的AEAD教学模式，即提出问题，探讨解决方法，分析案例， |
|实务演练。将实际与理论相连系，用案例说明理论的应用，通过演练及时消化理解 |
|。 |
|解决问题的每一个阶段，均以一个相同的案例贯穿其中，保证案例的连续性； |
|每个适当的阶段，均由学员提出实际问题，依课程教导方法进行实施，对实施结果 |
|老师当常点评。做到“听了就懂，懂了就会，会了能用，用了有效”。 |
|课程名称：8D问题解决流程 |培训课时：2天/12小时 |
|第一讲：品质问题概述 |五、原因分析与证实（D4） |
|1、什么是品质问题 |1、真因演绎三步骤 |
|2、品质问题四大分类 |2、可能原因分析 |
|3、解决品质问题的二大要素 |2、最有可能的原因推测 |
|4、谁来解决品质问题 |3、根本原因验证 |
|问题提出：日常处理问题时我们有哪些 |4、探究真实原因的统计工具 |
|困惑？ |---特性要因图 |
|课堂演练：小组写出两品质问题 |---散布图 |
|第二讲 阶段品质异常问题解决---8D |---层别法 |
| 一、8D概述 |问题提出：真因是感觉出来还是推测出来 |
|1、8D的实质 |的？ |
|2、PDCA、CA-PDCA与SDCA |案例分析：深圳某电子厂客户抱怨问题真 |
|3、8D解决问题的流程 |因分析与验证 |
|4、DO：准备8D |课堂演练：是/不是查检表制作 |
|问题提出：我们平时如何区分哪些问题 |最有可能原因推测 |
|进行8D |层别法练习 |
|课堂演练：判断你写的两个问题是否8D |永久改善对策选择及验证（D5） |
|问题 |1、选择PCA的七个步骤 |
|二、成立团队（D1） |2、描述结果 |
|1、为何要组织团队？ |3、列出作出决定的准则 |
|2、8D团队成员的素质要求 |4、决定期望的相关重要性 |
|3、8D团队的八大职能 |5、列出所有的改善方案 |
|4、8D团队的沟通机制 |6、根据决定准则比较方案 |
|问题提出： |7、分析分险和作出最适选择 |
|1、我们是如何组建问题解决团队的？ |8、验证改善对策的可行性 |
|2、面对问题的多样性，我们准备好了吗|问题提出：选择就是作决策的过程，怎样 |
|？ |的决策过程是科学的？ |
|三、现状描述（D2） |案例分析：深圳某电子厂客户抱怨问题改 |
|1、问题描述的五个要素 |善对策及确认 |
|2、问题描述的要点 |课堂演练：完整的决策过程 |
|3、问题描述的品质工具 |七、永久改善对策实施及确认（D6） |
|4、柏拉图的制作要点 |1、执行PCA的三个步骤 |
|5、直方图的制作要点 |2、实施PCA的条件准备 |
|问题提出：你描述的两个问题做到了“问|3、关键步骤及风险预防 |
|题已经解决一半吗？” |4、确认PCA有效性的方法 |
|案例分析：深圳某电子厂客户抱怨问题 |问题提出：古语“三思而行”对我们执行PCA|
|描述 |有何实际意义？怎样做才是三思而行？ |
|课堂演练：柏拉图制作练习 |案例分析：深圳某电子厂客户抱怨问题改 |
|直方图制作练习 |善对策的验证方法 |
|四、抑制措施实施与确认（D3） |课堂演练：PDPC方法的应用 |
|1、抑制措施的目的 | |
|2、抑制措施的提出 | |
|3、抑制措施的选择 | |
|4、抑制措施的验证 | |
|5、抑制措施的实施 | |
|6、抑制措施的证实 | |
|问题提出：现实中，抑制措施带来什么 | |
|副作用？ | |
|案例分析：深圳某电子厂客户抱怨问题 | |
|抑制措施与效果确认 | |
|课程名称：8D问题解决流程 |培训课时：2天/12小时 |
|八、防止再发措施/系统措施（D7） |五、原因分析 |
|1、防止在发的两个关键点 |1、可能的原因 |
|2、确认管控要点，建立管制计划 |2、最可能的原因 |
|3、平行展开是线，系统完善是面 |3、真正的原因 |
|4、系统性改善的要点 |案例分享：某日资企业QCC原因分析 |
|问题提出：发生过的问题为何一发再发 |六、制订对策 |
|，新产品为什么还会再次出现老产品同 |1、对策提出 |
|样的问题？ |2、对策选择 |
|案例分享：深圳某电子厂防止再发措施 |3、对策验证 |
|小组思考：案例中的措施哪里做得还不 |案例分享：某日资企业QCC对策选择 |
|够？ |七、对策实施 |
|九、肯定贡献、分享成果（D8） |八、效果确认 |
|建立认可成员的名单 |1、效果确认的两个层面 |
|表彰认可的成员 |2、效果确认的常用图表 |
|改善案例分享学习与分享 |九、标准化 |
|问题提出：改善作为“额外”的工作，怎 |1、文件更改 |
|样让参与者保持一贯的热情？ |2、平行展开 |
|案例分享：深圳某电子厂客户抱怨问题 | |
|肯定项献分享成果 |第四讲：预防性品质问题分析与解决 |
|小组思考：还有哪些方法可以用来肯定 |一、产品品质先期策划 |
|贡献？ |1、品质管理发展简史 |
| |2、现代品质管理特点 |
|第三讲：QC Story问题分析解决流程 |3、品质设计与品质管制 |
|一、课题选择 |4、产品品质先期策划流程 |
|1、课题型问题解决流程 |二、品质机能展开与失效分析 |
|2、如何选择合适的课题 |1、品质机能展开要点 |
|3、课题选择的量化方法 |2、潜在失效模式分析要点 |
|问题提出：纠正异常与持续改进有什么 |3、品质设计案例分享 |
|关联？ |三、实验设计 |
|案例分享：某日资企业QCC选题 |1、实验设计及期应用 |
|二、制订计划 |2、一元实验设计案例分析 |
|1、甘特图的应用 |------如何设计过程参数 |
|2、计划实施与更新 |3、二元实验设计案例分析 |
| | |
|课堂演练：PERT图制作 | |
|三、把握现状 | |
|1、数据收集的要点 | |
|2、数据分析常用图表 | |
|3、数据收集查检表的制作要点 | |
|问题提出：PDCA还是CA-PDCA？ | |
|案例分享：某日资企业QCC现状把握 | |
|四、制订目标 | |
|1、目标的SMART原则 | |
|2、目标值制订的三种方法 | |
|案例分享：某日资企业QCC目标订定方法| |


模块二：设计阶段预防品质问题
|课程名称：QFD&FMEA |培训课时：2天/12小时 |
|培训对象：研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员 |
|课程说明： |
|“品质出了问题，哪个部门应该负主要责任？”大部分企业的回答是：品质管理人员|
|和生产制造人员。现实在，如果对品质出错的行为进行处理罚的话，一定也是这两|
|个部门居多！其实产品的品质，就象是一个人的身体体质，更多的成本是由本身的|
|基因决定的。人的基因由父母决定的，产品的基本也是由它们的父母---设计人员 |
|决定的！ |
|设计造成的品质问题主要包括如下部分 |
|产品性能没有真正反映顾客需求或没有抓住顾客关注的重点； |
|零组件的选材、规格、外观设计达不到产品性能的要求； |
|设计时没有考虑生产时的过程能力，相对于现行的过程能力，设计要求过剩； |
|设计时没有考虑周全，或人为的设计错误； |
|生产工艺设计时没有考虑可能的过程失效。 |
|更重要的是：很多老问题在新产品上，一而再，再而三地发生。这都是我们现实中|
|，没有真正意识到“品质是设计出来的”之原因！ |
|课程收益： |
|本课程让产品设计人员在设计阶段防止问题发生，在产品设计之前了解： |
|产品的功能、规格要求为何要如此设计，它们与顾客的需求有什么关系？ |
|零部件的性能、规格与产品性能之间的关系，零部件的品质问题对产品功能有何影|
|响 |
|生产工艺流程与零件性能、规格及产品功能之间的关系； |
|生产工艺达不到要求时，零件或产品功能会受到怎样的影响 |
|如何设计产品功能、规格求满足顾客需求；如何设计零件性能、规格要求，以达成|
|产品功能的设计要求；如何设计工艺流程，以满足零件生能及产品功能需求，预防|
|问题发生。 |
|课程特色： |
|应用最适合成年人学习的AEAD教学模式，即提出问题，探讨解决方法，分析案例，|
|实务演练。将实际与理论相连系，用案例说明理论的应用，通过演练及时消化理解|
|。 |
|解决问题的每一个阶段，均以一个相同的案例贯穿其中，保证案例的连续性； |
|每个适当的阶段，均由学员提出实际问题，依课程教导方法进行实施，对实施结果|
|老师当常点评。做到“听了就懂，懂了就会，会了能用，用了有效”。 |
|课程名称：QFD&FMEA |培训课时：2天/12小时 |
|品质设计概述 |产品技术竞争性评估分析 |
|现代品质管理的特噗 |设计产品品质性能 |
|传统设计与QFD的区别 |交互作用评估 |
|品质管理的三个阶段 |评估设计风险 |
|产品品质策划的五大循环 |课堂练习：1、产品性能设计相关矩阵建 |
|QFD分析流程 |立 |
|产品设计的程序 |2、产品竞争分析与品质设计 |
|开发的关键步骤 |3、重要度转换与平品技术设计 |
|同步工程的应用 |零件设计展开 |
|QFD实施的八个阶段 |产品性能要求展开 |
|顾客需求重要度分析 |零部件及其性能展开 |
|顾客需求资料收集 |零件品质屋相关矩阵构建 |
|Kano模型 |产品性能重要度转换 |
|AHP---分析等级过程法 |零件设计目标确定 |
|确定顾客需求的重要性 |交互作用评估 |
|课堂练习：1、顾客需求确定 |全面评估零件品质屋 |
|2、KANO模型分析 |课堂练习：1、零件性能要求设计品质屋 |
|2、AHP分析练习 |建立 |
|品质屋 |设计潜在失效模式及其后果分析 |
|QFD四阶段转化法 |DFMEA在产品设计审查中的应用 |
|品质屋的实质 |DFMEA的实施步骤 |
|品质屋各区块的功能 |DFMEA实施过程的三个假设 |
|品质屋的构建顺序 |绘制产品结构框图 |
|产品设计展开 |课堂练习：产品结构框图分解 |
|产品品质需求展开 |失效的种类及其分析方法 |
|市场竞争性分析与品质设计 |失效后果的两个层次及其分析方法 |
|建立相关矩阵 |失效后果严重度的评估准则 |
|重要度转换的方法 |课堂练习：潜在失效后模式分析 |
| |关键问题：失效的模式到底有哪些？如何|
| |才能完全准确地分析出所有失效模式？ |
| |失效起因分析的两个维度 |
|课程名称：QFD&FMEA |培训课时：2天/12小时 |
|发生频率的评估方法 |失效起因的分析方法 |
|课堂练习：失效起因分析 |失效起因的发生频率评估 |
|关键问题：失效的起因到底是什么？如何|课堂练习：过程失效原因分析 |
|找到引发问题的真因？ |关键问题：如何做到失效起因的针对性与|
|现行控制方法的两个层面 |全面性？ |
|正确理解可控测度的评价方法 |现行控制方法的二个层面 |
|从改善措施，到预防问题发生 |现行控制方法控测度的评估 |
|关键问题：如何改进可能的失效，并在生|改进措施及问题难度的三个层级 |
|产过程在防止问题出现？ |改善措施及其落实的要点 |
|可制造性的生产工艺设计展开 |品质控制技术展开 |
|生产工艺过程设计的目标 |品质控制方法论 |
|生产过程设计的输入与输出 |过程特性与产品特性及其关系 |
|生产工艺过程选择与展开 |不同情况下的测量系统的应用 |
|零件品质需求与生产工艺矩阵建立 |抽样数量与控制方法 |
|重要度转换及工艺重要度评估 |过程品质控制方法的种类 |
|生产工艺参数设计 |品质异常反应计划 |
|品质屋审查 |课堂练习：控制计划建立 |
|课堂练习：1、建立零件生产工艺矩阵 |关键问题：控制计划与FMEA的关系 |
|2、生产工艺参数设计 | |
|过程失效模式及其后果分析 | |
|生产过程设计流程简介 | |
|PFMEA的实施步骤 | |
|PFMEA的三个假设 | |
|过程失效模式分析方法 | |
|失效后果的分析对象 | |
|失效后果严重度的评估 | |
|课堂练习：过程失效模式及后果分析 | |
|关键问题：1、失效模式全面准确 | |
|2、失效后果如何反映真实情景 | |


模块三：生产过程预防品质问题
|课程名称：统计过程控制---SPC |培训课时：2天/12小时 |
|培训对象：研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员 |
|课程说明： |
|稳定的过程，产出品质稳定的产品！ |
|过程的变异是普遍存在的，为就是为什么我们生产的产品之间总会有差异。如果 |
|过程只存在普通原因的变异，那么，这个过程是可以控制的，稳定的；如果过程 |
|里存在特殊原因引起的变异，那么过程将是不可控的，不稳定的。较小的普通原 |
|因变差，带给我们较好的过程能力。 |
|因此，识别并消除生产过程中的特殊原因，将使生产过程进入稳定状态，稳定的 |
|生产过程将产品质稳定的产品；识别过程的变异原，减少过程变通原因带来的变 |
|差，将让我们获得更好的过程能力。稳定且过程能力好的生产过程，就是我们所 |
|追求的生产过程。 |
|本课程告诉你：如何在SPC的解析阶段识别特殊原因，并消除特殊原因，让过程进|
|入稳定状态；在稳定的生产过程中，如何预先发现即将要发生的品质异常，将问 |
|题消除在萌芽阶段；如何从管理图中找出平均值与标准差的变化；如何用分组法 |
|及层别法找出影响过程能力的关键因素，并加以改进；如何全面理解过程能力/过|
|程性能与合格率之前的关系。 |
|课程收益： |
|理解变异的基本概念及品质变异的原因 |
|学会制作管制图； |
|学会判读管制图； |
|学会用管制图结合层别法解决生产过程中的品质问题 |
|学会过程能力分析的方法； |
|正确理解管制图的应用方法 |
|应用管制图预防过程品质问题发生 |
|应用管制图消除特殊原因引起的变差 |
|课程特色： |
|应用最适合成年人学习的AEAD教学模式，即提出问题，探讨解决方法，分析案例 |
|，实务演练。将实际与理论相连系，用案例说明理论的应用，通过演练及时消化 |
|理解。 |
|解决问题的每一个阶段，均以一个相同的案例贯穿其中，保证案例的连续性； |
|每个适当的阶段，均由学员提出实际问题，依课程教导方法进行实施，对实施结 |
|果老师当常点评。做到“听了就懂，懂了就会，会了能用，用了有效”。 |
|课程名称：统计过程控制---SPC |培训课时：2天/12小时 |
|一、品质保证与过程控制 | 4、C管制图 |
|1、品质保证与过程控制 |5、U管制图 |
|2、数据分布与统计分析 |课堂练习：1、Xbar-R管制图制作 |
|3、正态分布及其性质 |2、P管制图制作 |
|4、母数与统计量的分布 |五、管制图的研判 |
|问题提出：成品抽样检验为何总是出现 |1、管制图的数学原理 |
|误判？确保抽样稳定有效的根本是什么 |2、正态分布原理与管制图判定准则 |
|？ |3、小概率事件与管制图判定准则 |
|课堂演练：1、母集团标准差的计算 |4、管制图其他的判断准则 |
|2、样本统计量的计算方法 |小组论论：1、Xbar-R管制图各代表什么 |
|二、过程变异 |？ |
|1、过程变异的基本概念 |2、Xbar-R管制图先看哪个图？ |
|2、普通原因与特殊原因 |3、管制图与产品规格的关系 |
|2、过程变异的评价方法 |六、管制图的应用 |
|3、过程控制与过程能力 |1、点变动与管制图的变化 |
|问题提出：异常问题为什么一而再，再 |2、分组法的应用 |
|而三地发生？ |3、层别法的应用 |
|小组讨论：以实际案例说明什么是普通 |小组练习：点变动对管制图的影响 |
|原因与特殊原因？ |七、过程能力分析 |
|三、管制图基础知识 |1、过程能力与过程性能 |
|1、管制图的作用 |2、过程能力研究 |
|2、管制图的基本述语 |3、CP/CPK/PP/PPK/CMK的计算 |
|3、管制图的种类及其适用性 |4、由CPK推定过程合格率 |
|4、管制图的实施步骤 |小组练习：1、过程能力计算 |
|问题提出：管制图由谁来制作？ |2、过程合格率推定 |
|小组讨论：管制图实施步骤的关键 | |
|四、常用管理图的作法 | |
|1、Xbar-R管制图 | |
|2、X-MR管制图 | |
|3、P管制图 | |


模块四：突破性解决顽固品质问题
|课程名称：实验设计---DOE |培训课时：2天/12小时 |
|培训对象：研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员 |
|课程说明： |
|少数关键的因素，对产品品质起决定性的作用；最适的参数区间，是品质性能稳定|
|的关键！ |
|现代制造业生产过程中，自动化的设备越为越多，越是自动化的设备，设备需要设|
|置的参数也就越多。在众多的参数，哪些对品质影响起决定性作用，哪些是无关品|
|质的？关键的因素中，哪些是影响品质特性平均值的因子，哪些是影响品质特性标|
|准差的因子？关键因子的参数区间如何设置才是最佳的？作业指导书上，大都会有|
|对设备参数设置的要求，但这些参数的要求是如何定出来的，却很难给出一个让人|
|心服的答案。 |
|上面这些问题我们一般都要通过有限次实验，对实验结果进行统计分析，才有可能|
|得到结果。那么，实验又应该如何进行呢？评价一个实验的好坏，通是考虑经济性|
|与有效性。如何设计实验才是即经济又有效呢？---直交实验设计是设计实验的有 |
|效方法 |
|本课程详细讲述如行进行完整流程的实验设计，深入应用统计方法分析实验结果，|
|缜密推演实验结果的处理方法，科学得出实验结论。 |
|课程收益： |
|掌握实验设计的完整作业流程。 |
|掌握正交实验的原理与部分析因的实验设计方法 |
|掌握应用方差分析法找出关键的显著因子。 |
|学会应用最小显著差方法找出参数最适区间。 |
|掌握混料设计法在产品配方进的应用 |
|掌握应用响应面设计找出最适的参数区间，并预测量产可能达到的品质水平。 |
|课程特色： |
|应用最适合成年人学习的AEAD教学模式，即提出问题，探讨解决方法，分析案例，|
|实务演练。将实际与理论相连系，用案例说明理论的应用，通过演练及时消化理解|
|。 |
|解决问题的每一个阶段，均以一个相同的案例贯穿其中，保证案例的连续性； |
|每个适当的阶段，均由学员提出实际问题，依课程教导方法进行实施，对实施结果|
|老师当常点评。做到“听了就懂，懂了就会，会了能用，用了有效”。 |
|课程名称：实验设计---DOE |培训课时：2天/12小时 |
|一、实验设计与解析 |什么是部分析因设计 |
|什么是实验设计 |部分析因设计的正交性 |
|问题的类型与实验的目的 |用Minitab创建部分析因设计 |
|实验的策略 |ANOVA表与拟合设计模型 |
|传统实验的问题点 |简化设计分析 |
|完整的实验步骤 |混合与混合的影响 |
|6、实验设计的类型 |7、部分析因的分辨率 |
|关键问题：为什么要进行实验设计 |仿真练习：优化直升飞机尺寸实验设计 |
|二、全因数实验设计 |关键问题：用最少的实验取得最好的效果|
|实验因子与水平 |六、响应面设计及分析 |
|一元配置实验 |二水平以上的实验设计 |
|二元配置实验 |为什么使用响应面设计 |
|交互作用 |中心合成设计 |
|课堂练习：一、二元实验结果分析 |用Minitab创建响应面设计 |
|三、Minitab在DOE中的应用 |分析响应面设计 |
|Minitab功能窗口介绍 |残差分析 |
|Minitab 基本操作 |等值线分析 |
|Minitab主要分析图形 |课堂练习：最适参数区间选择 |
|Minitab 一元配置解析 |七、混料设计 |
|Minitab二元配置解析 |1、什么是混料设计 |
|6、Minitab 二元实验设计 |2、材料配方分类与混料实验类型 |
|课堂练习：Minitab实验配置及分析 |3、单纯形质心法实验计划 |
|四、多元配置的实验设计 |4、增强形单纯质心法 |
|多元配置的定义 |5、单纯形格点设计法 |
|直交与直交表 |6、极端顶点设计法 |
|分区的概含 |7、线性约束设计法 |
|随机与隐藏变量 |课堂练习：混料设计Minitab练习 |
|重复与反复 |八、实验设计常见问题 |
|DOE立方体图 |实验设计时应该做哪些工作 |
|样本容量的选择 |MSA的重要性 |
|关键问题：多因子如何进行实验配置 |随机与隐藏变量 |
|课堂练习：多因子实验配置及分析 |重复与反复 |
|五、部分析因的实验设计 |实验设计的关键因素 |
| |6、DOE前辈的箴言 |

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