精益生产及供应链物流管理

课程名称

精益生产及供应链物流管理

课程时间

3天

讲     师

洪剑坪

课程描述

精益生产管理思想起源于日本，随后风靡全球，这一生产管理体系和思想全面变革了制造业的生产方式，被美国称为改变世界的机器。精益生产的思想着眼于顾客需求出发，以顾客的需求组织自己最精益的生产方式，从而产生了新的生产制造流程，变革了人们的思想意识。精益生产方式通过对企业现场布局改善、生产能力的平衡、多能工的培养、标准化作业、均衡同步生产，以及全员参与的持续改进，彻底消除工厂存在的大量浪费，缩短制造周期，降低制造成本，提升产品质量，实现准时化生产，打造柔性工厂，灵活应对市场品种、数量上的变化！

课程目标

■理解和掌握精益生产的精髓，明确企业现场中七大浪费，最大限度地减少浪费；
  ■学习如何迅速削减库存，大幅缩短生产周期，提高资金利用率；
  ■通过不断地改善，大幅度提高生产效率和产品品质；
  ■解决了多种、少量、经常插单难以应对的困扰
  ■帮助企业建立起一套高效、有竞争力的生产运作系统；
  ■帮助企业建立自己的精益团队，为精益生产的具体实施打下坚实的基础。
 
 

课程大纲

第一部分：精益生产概述
  ■精益生产方式简介
  ■精益生产方式产生的背景
  ■精益生产追求的目的
  ■构筑精益企业之屋
  ■精益工厂追求7个“零”极限目标
  ■精益生产方式-五个原则

■精益生产方式的基础－5S

■精益生产的出发点－价值识别

■认识及消除生产过程中的七大浪费
 
  第二部分、精益生产方式之—价值流分析
  ■现代制造企业的价值困惑
  ■生产系统价值流分析
  ■价值流与价值流图---过程流、材料流、信息流识别增值与非增值
  ■识别客户增值与非增值（CVA & NVA）
  ■如何利用价值流图来寻找浪费
  ■案例：价值流程案例分析
  第三部分、精益生产方式之－柔性生产单元与U型布局
  ■单件流动
  ■按工艺流程布置设备
  ■生产速度同步化
  ■设备小型化

■生产线U形化

■多工序操作

■走动作业

■员工多能化

■一个流生产的推行步骤

■生产线平衡技巧与改善
  ■案例研讨分析
 
  第四部分、精益生产方式之－拉动生产与看板管理
  ■快速响应客户的拉动系统
  ■拉动系统图示

■拉动式生产之信息传递工具---看板
  ■生产看板管理--符合 JIT , 压缩库存量
  ■看板的机能

■看板运行的种类和工作原理

■传送看板

■生产看板

■看板方式的六个原则

■决定看板的数目

■领取看板的运行过程

■精益企业看板案例分析

  第五部分、精益生产方式之－柔性化生产计划
  ■柔性生产2方面含义

■柔性生产方式四个方面的特征
  ■柔性化的重要评估指标
  ■如何实现柔性生产

■滚动生产计划编排

■定期产销协调会议制度

■途程计划
  ■生产能力与负荷计划

■日程计划（生产排程）
  ■影响生产排程的问题及解决方案
  ■紧急订单的处理12种措施

■生产排程常见的六种方式）

■生产进度控制

■生产异常管理

■跨部门生产进度控制七步骤
  ■生产线平衡技巧与改善
  第六部分、精益生产方式之－均衡化生产
  ■准时化的前提条件——均衡化
  ■均衡化的生产工序
  ■消除了不平均现象的均衡化
  ■批量生产和均衡化生产
  ■产品总量均衡化
  ■种类的均衡化
  ■生产均衡化之混合生产
  ■如何实现混合生产
  ■品种及生产数的排列
  ■案例研讨分析
 
 

第七部分、精益生产方式之－设备运行效率
  ■设备综合效率(OEE)的概念
  ■设备运行六大损耗与OEE
  ■设备综合效率的计算
  ■提升设备综合效率

■自主管理TPM   7STEP体系

■专业保全TPM的展开六大步骤

■JIT之切换效率改善

■生产现场的切换动作

■快速切换改善的着眼点

■快速切换7法则
  ■快速切换案例研讨分析
 
  第八部分、精益生产方式之－生产作业标准化  
  ■为什么需要标准化作业

■标准作业与非标准作业
  ■标准化作业实施方法
  ■标准时间的制定（宽放时间的制定技巧）
  ■制定工序能力表

■标准作业组合票及标准作业票
  ■如何运用标准工时确定产能，控制生产成本
  ■IE手法与精益标准化作业
  ■标准化工作研究步骤

■IE手法与精益生产
  ■案例研讨分析
 
  第九部分、精益生产方式之－自 働 化
  ■自働化的定义
  ■自働化与自动化的的对比
  ■如何实现自働化
  ■使生产顺畅化
  ■确立标准作业

■进行可视化管理

■自働化设计：防错十大原理
  ■案例研讨分析
 
 

第十部分、精益生产方式之－持续改善

■持续改善的五大要素
  ■持续改善的七大指标
  ■工作改善的四个阶段
  ■动作改善四原则
  ■质量改进工具分析

■安灯的使用与现场问题解决

■合理化提案制度的推广与运用
  ■案例研讨分析
 
  第十一部分、精益供应链物流管理

■供应链的结构模型
  ■供应链成熟程度模型
  ■高效率供应链的十个基本要求
  ■供应链绩效的驱动因素

■物流驱动因素

■跨职能驱动因素

■企业物料计划
  ■物料存量控制

■物料采购

■仓储管理流程

■库位规划与配置
  ■仓储作业管理 

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