TPM课程大纲

TPM课程大纲

讲师：张冬明

【课程背景】

提升效率、降低成本、保证质量是企业永恒追求的主题，但在我们生产现场的实际中经常出现设备经常罢工不动、出现异常、没人保养、维修费用巨大、无法按交期交货、安全事故……，让企业感到无奈和困惑。

生产设备是企业最重要的硬件，全面提升设备的产能与品质保证能力，是生产主管最重要的课题之一。TPM活动就是通过全员参与创建设计优良的设备系统，使设备得到充分的利用，实现安全性和高质量，防止错误发生，减少、预防灾害与故障，消减不良或异常，形成全员参与自主管理的改善文化，从而降低企业成本和提高生产效率。

本课程结合老师近20年中高层管理经验、专职培训和管理咨询经验，总结提炼本课程，以提高学员自主维护性为基础，强化学员发现、分析与解决问题的能力，找出符合本企业的全员设备维护模式，最终实现设备效益的最大化目标。

【课程对象】

企业生产和设备管理部门经理、管理人员、工程师、设备维护人员、班组长和关键操作人员。

【课程目标】

1.   了解TPM基本内容、掌握TPM工作重点、核心内涵；

2.   系统学习TPM的改善思想、改善机制，掌握改善手法；

3.   熟练掌握TPM推进的步骤与方法；

4.   指导企业建立全员生产保全系统，降低生产保全费用。

5.   形成一种全员设备维护的企业文化。

【课程方式】

1.   授课前培训需求调研，了解企业管理现状和管理难点，使课程讲授有针对性。

2.   集中授课学习+情景演练+案例分析+小组讨论+咨询指导

【课程时间】

2天（6小时/天）

【课程大纲】

开篇：设备故障给企业带来的影响

第一部分    认识TPM

一、     TPM的起源与发展

1.   TPM含义及演进过程

1)   TPM定义

2)   TPM起源与发展

3)   国内企业推行TPM现状

2.   TPM与企业竞争力提升

1)   为什么要开展TPM

2)   TPM的目标与价值

二、    TPM的2个基石与八大支柱

三、     TPM的四大误区

1.   操作人员不懂专业，不能碰设备

2.   设备属于公司与操作人员无关

3.   保养维护是专业部门的事

4.   设备有问题还可以休息

第二部分   零故障与OEE

一、     零故障的概念

          案例：美国空军的降落伞

二、     设备故障的常见种类

三、     设备故障的发生发展规律

四、     设备零故障的5大对策

五、     总体设备效率（OEE）

1.   OEE定义与构成因素

2.   影响OEE的六大损失

3.   设备主要损失计算

讨论：如何改善OEE

4.   平均故障时间MTBF

5.   平均修复时间MTTR

第三部分   TPM活动根基

一、     5S管理

1.   5S与TPM的关系

2.   5S设备检查和清洁计划

二、     目视管理

1.   目视管理的概念与常用方法

2.   设备维护的目视管理

三、     设备基础管理

1.   建立设备初期管理制度

2.   设备日常维修管理

1)   设备资料卡的建立与应用

2)   设备三级保养

3)   设备保养知识培训

四、     基层班组技术能力建设

1.   企业需要什么样的基层管理人员

2.   TPM的根本：设备与员工综合素养同步改善

3.   现场管理者一日工作清单

4.   人员培训

1)   从know到why

2)   问题分析与改善

5.   小组活动

第四部分   自主保全

一、     自主保全的三现主义

二、     自主保全与专业保全的技术分工

三、     自主保全的阶段与步骤

1.   初期清扫

1)   清扫即点检

2)   实施要点

2.   发生源困难部位对策

3.   制定自主全保的临时基准

4.   总点检

1)   目的

2)   教育实施（OPL）

3)   科目设定（机械，润滑，气压，液压、电气……）

4)   技能评价

5.   自主点检

6.   标准化

7.   自主管理

第五部分   TPM改善常用工具

一、     提案制度

1.   提案制度的要点

2.   提案制度的实施方法

二、     Why-Why法

三、     M-Q法

第六部分   TPM推进系统建设

一、     推进定位与规划

二、     建立推进组织与职责

1.   推进组织

2.   目标设定

3.   活动计划

4.   教育与训练

三、     推进TPM的八大步骤

1.   宣传动员教育引导与建立推进机制

2.   开展专业技能训练

3.   成立全员设备维护小组

4.   建立初步设施设备维护程序

5.   实施点检与自我点检

6.   发现异常个案改善

7.   完善标准化的全员维护程序

8.   不断的检查养成良好习惯

四、     推进TPM中的困难与对策

1.   推进过程难点

1)   员工思想引导难

2)   资料收集与整理、编制的困难

3)   内训师缺失

4)   难以建立维护基准

5)   监控过程不达标

6)   考核牵连因素太多

2.   实施TPM不理想的关键原因

1)   领导层决心不够

2)   没有良好的推进机制

3)   人员不稳定

4)   基层操作人员技能基础差

3.   有效推进的关键对策

1)   强化统一思想，矫枉过正的决心

2)   组建有一定权威的维护小组

3)   技能培训到位

4)   严格实施标准化维护

5)   严格点检与检查，考核激励机制健全

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