精益报告制作方法

精益报告制作方法
掌握报告基本套路，让写报告变得So Easy

【课程背景】
众所周知，精益生产管理源于丰田的TPS生产模式，全球制造业公司都在学习丰田生
产方式，也称作精益生产管理方式。
丰田汽车在2005年1月，丰田公司通过对于问题解决的经验总结，概括出了“丰田问题
解决方法”(即：Toyota Business
Practices，简称TBP)，希望所有员工都能掌握“丰田问题解决方法”，并将其应用于日常
工作报告中，以形成报告的基本模式并固化下来。该方法涵盖了QC品质工具的运用、PD
CA、5W2H、5WHY等精益工具和方法。
时至今日，TBP是丰田全球共同的解决问题的法宝和报告制作基本套路、框架，是全
球各事业体、销售、管理、生产、研发等各部门，下至一般员工，上至总经理共同的工
作报告语言。在此基础上固化出了各种报告的模式、例如一页纸报告、问题解决报告、
质量改善报告、项目报告、总结报告等报告形式。
课程以解决问题报告
【课程收益】
通过学习学员掌握工作中各种问题处理的方法，主要收益如下：
• 了解报告制作方法及基本套路
• 了解报告的种类
• 掌握精益报告制作的秘籍之TBP
• 学会报告中所运用的质量工具


【课程时间】2天，6小时/天
【课程对象】本课程适合所有的行业和公司全体干部员工
【授课方式】理论讲授+案例分析、小组研讨+实操练习

【课程大纲】
第一天是报告的写作的基础篇
（写作报告的底层逻辑、运用到的基本工具方法）
第二天是报告的写作成形篇
（报告的基本架构、写作的方法及运用）

第一讲：工作报告概论
一、工作报告
1. 什么是合格的精益报告
2. 精益报告基本构成
3. 报告的结构化思维方式
4. 报告的目的及呈现内容技巧
5. 报告的构成及编写技巧
二、报告协作基本逻辑-金字塔原理
1. 金字塔原理的作用
2. 金字塔原理的结构特点
3. 金字塔原理的效果
第二讲：报告基本要素的工具方法
一、质量工具的运用
1. 层别法制作及运用（练习）
2. 要因分析图制作及运用（练习）
3. 怕雷特图制作及运用（练习）
二、报告逻辑构成运用
1. 5W2H方法培训及练习
2. 5个WHY培训及练习
第三讲：问题解决法的基本意识
一、丰田问题解决方法的10个基本意识
1. 客户至上
2. 经常自问自答“为了什么”
3. 当事者意识
4. 可视化
5. 依据现场和事实进行判断
6. 彻底的思考和执行
7. 9.实现彻底的沟通
8. 10.全员参与
9. 11.解决问题10个基本意识发布表格形式
二、现场演练
1. 观察工作现场图片
2. 描述工作现场的理想状态
3. 描述工作现场高级理想状态
4. 找出工作现场的发生性问题
5. 找出工作现场的设定性问题
6. 根据解决问题10个基本意识发布表格式进行发布
7. 参考答案

第四讲：问题解决法的八个步骤
一、明确问题
1. 将模糊的问题可视化
2. 追求工作真正的目的
3. 通过5W2H设想该项工作的理想状态
4. 工作目的具体化描述
5. 目的和理想状态的区别
现场演练：根据工作描述该项工作的目的和理想状态
二、分解问题
1.分解问题的架构图
2.分解问题的方法
3.决定优先解决问题顺序三大原则
4.“现地现物”地观察流程，决定问题点
5.分解问题要领总结
三、设定目标
1.设定目标的两大原则
2.设定目标放在分析原因之前的逻辑关系
3.设定目标的四大错误
案例：改善日报表改善目标设定
4.设定目标总结
四、把握真因
1.用5W推断真因所在
2.多方面思考真因二个注意事项
3.可能构成真因的五个范畴
4.提炼出尽可能少的真因
5.不要把真因归结于人的意识和态度
6.检验真因的四个诀窍
7.确认真因时注意“意见”和“事实”的区别
现场演练：编制生产计划改善真因分析
8.把握真因总结
五、制定对策
1.制定对策模型
2.思考尽可能多的对策
3.整理对策的三大方法
4.将对策具体化
5.筛选出附加值高的对策
6.筛选对策四个考虑因素
7.与大家共同讨论形成共识
8.制定明确具体地实施计划
案例：编制报告对策制定
现场演练：学员自己公司实际案例分析
9.制定对策总结
六、贯彻实施对策
1.齐心协力，迅速贯彻
2.自己动手实施，抛弃“等、靠、要”
3.及时汇报信息共享
4.绝不放弃，迅速实施下一步对策
5.贯彻实施对策总结
七、评价结果及过程
1.评价结果的三个维度
2.评价结果和过程
3.站在客户和公司的角度上反思
4.失败也是一种成功
案例：编制生产计划改善结果评价
5.评价结果总结
八、巩固成果
1.巩固成果路线图
2.将成果制度化和标准化
案例：某公司成功标准化范本
3.将成功的机制横向推广和展开
4.实行PDCA循环
5.现实工作中解决问题的几种惰性思维

备注：
（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）

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