中国制造业精益管理系列课程之TPM管理（2天）

中国制造业精益管理系列课程之
全面生产维护TPM实战（2天）
一、【课程背景及目的】
• 企业对设备的依赖程度越来越高，设备管理已成为企业生产运营的重要环节；
•
设备的高效运转与产品的品质、交货期和安全各项目标的实现息息相关，当设备出
现故障时，企业还必须保证按时交货；
•
不断上涨的运营成本使制造型企业迫切需要在确保设备运转效率和维护成本之间找
到平衡点；
• 先进的设备管理是制造型企业降低成本、增加效益最直接最有效的途径；
•
本课程将为您传授科学实用的设备维修与保养技术，帮助您建立全员参与的全面设
备维护体系，有效提高设备的可靠性和综合效率，使企业设备管理工作走上良性
循环的轨道。
随着科技的进步和发展，设备管理已是企业生产中至关重要的部分。设备故障、
微小停机、综合利用率低给企业造成巨大的经济损失，同时生产设备正向复杂化、高
精密化发展，维修和保养的难度日趋升高，维护的费用和强度不断加大。仅依靠设备
维修部门来做好设备管理工作的传统方法，已很难适应现代企业发展的需要。

TPM全员生产维护管理作为一个全面彻底的设备维护管理体系，将设备故障率减低
、设备运行效率提升、设备加工品质提升有机结合在一起，是追求“全员参与、设备效
率最大化、设备人性化管理”的现代企业必备的先进设备管理体制。

本课程通过讨论、案例练习的方式，系统地将降低成本提高质量的重要系统TPM(
全员生产维护)介绍给学员，辅导学员学会并应用TPM中重要手法(PM分析)的思维过程
与摘取要因的方法。同时，引导学员运用物理原理观察与分析，做好慢性不良的预防
，提高设备的完好率和建立5S的标准化，保证产品达到零缺陷的境界。
二、【课程收获】
• 了解TPM的内涵 、实现TPM对企业的收益；
• 清晰维护部门、生产部门和工艺部门等职能部门的职责和相互配合关系；
• 建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平；
• 理解5S与TPM的关系；
• OEE的计算和如何改善OEE；
• 掌握实施TPM的方法、推行步骤。
三、【课程对象】
制造业总经理、生产副总、生产部经理、生产主管、设备经理、生产部及设备部骨
干员工等。
四、【教学特色】

多媒体教学、沙龙、现场讲授、对话互动、丰田、三星等标杆企业案例现场录像、客户
代表分享。


五、【课程大纲】
一、TPM管理基础
1、什么是TPM（全面生产维护）
2、TPM的发展历史
（1）BM故障维护
（2）PM 预防性维护
（3）CM 改进性维护
（4）MP 维护预防
（5）TPM 全员生产性维护
3、TPM基本的思考方向
4、TPM的基本理念
5、TPM的目的
6、TPM在世界各国的推广和应用
7、TPM的八大支柱简介
（1）效率化的个别改善活动
（2）自主保全活动
（3）建立计划保全体质
（4）品质保全活动
丰田品质保全改善案例分享
（5）MP设计及初期管理活动
国内企业进行MP设计及初期管改善案例分享


（6）建立教育训练体系
三星设备人员教育训练体系案例分享
（7）管理间接部门的效率
（8）安全、卫生与环境管理
丰田安全、卫生与环境改善案例分享
二、工厂运作的整体优化
1、世界级工厂的KPI管理内容
（1）准时交货率OTD
（2）质量合格率FTQ
（3）库存周转次数ITO
（4）增值比VAR
（5）设备综合效率OEE
2、TPM活动的目标
（1）有形效果（P、Q、C、D、S、M）
（2）无形效果
3、TPM目标——损失“ZERO”化
（1）设备的6大损失
（2）如何认识故障损失
（3）故障的分类及损失结构
（4）故障对策五个重点项目
4、如何推行TPM？
（1）TPM推行的十二个步骤
（2）TPM推行体制
（3）TPM推行计划
三星推行TPM活动案例分享
三、TPM之自主保养活动
1、自主保养活动的业务区分
2、自主保养活动的目的
3、自主保养活动7步骤
国内企业推行自主保全基准案例分享
4、自主保养活动的推进要点
丰田推行自主保养活动案例分享
四、TPM之计划保养活动
1、设备的三级管理体系
2、计划保养活动体系
3、计划保养七步骤
定期保全推行案例分享
8、如何确定关键设备
8、如何管理备品备件
（1）备品管理的目的
（2）基准在库量的计算
（3）使用部门的职责
（4）在库管理部门的职责
9、专业保全人员的管理指标
（1）MTTR(平均修理时间)
（2）MTBF（平均故障间隔期）
10、解决慢性故障的方法-PM分析法
丰田PM分析法案例分享
12、设备故障信息管理与分析
三星设备故障管理信息化案例分享
14、制定定期保全计划
定期保全计划案例分享

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