《精益生产控制实务》

精益生产控制实务
——向现场废品堆与垃圾箱要利润

课程背景：
企业高层管理人员常常感到困惑：企业规模大了，员工多了，利润反而降低了。实践
证明，企业内部运作管理中40%的成本源于管理和产品的过失及浪费，员工缺乏改善意识
和改善方法，缺少改善的动力。不能发现现场存在的各种浪费现象，激发现场员工的改
善和创新意识，从企业管理的浪费挖掘目标利润，没有不赚钱的企业。

课程收益：
●
掌握价值流分析方法，现场作业标准化，防错法管理以及现场5S管理推行的方法和技巧
；
●
帮助学员有效认识并解决生产现场实际工作难题，提升现场管理者的现场管理能力；
●
采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的
循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；
● 为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、Poka-
Yoke以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统
的实施。

课程时间：2-3天，6小时/天
课程方式：讲师讲授+案例分析+视频互动+角色扮演+沙盘体验+情景模拟+实操演练
课程对象：生产主管,生产现场班组长、工艺管理人员、设备管理人员、部门主管及相关
质量管理人员。

课程大纲
第一讲：精益生产本质
一、精益生产理念
1. 为什么要实施精益生产管理
2. 精益生产方式的发现和兴起
3. 精益思想：从增值比率来看改善空间
4. 三种生产方式的对比
5. 精益思想五原则
二、所谓的丰田生产方式
1. 丰田生产方式的目标和基本理念
2. 丰田生产方式的2大支柱+平准化
3. 精益生产在中国内地的传播

第二讲：认识现场浪费
一、如何寻找根除浪费的方法
二、杜绝浪费的8个角度
1. 制造不良品的浪费
2. 无效动作浪费
3. 无效搬运浪费
4. 加工太多浪费
5. 等待浪费
6. 制造过多浪费
7. 库存太多浪费
8. 设备效率与损失分析
案例练习：现场调查企业存在的浪费现象
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第三讲：价值流图分析VSM
一、价值流图分析作用与步骤
工具：值流图分析
1. 如何运用精益思想把纷繁芜杂的生产活动归纳成为顾客创造价值的流程
2. 如何从价值和浪费的角度来记录流程并识别价值流中的增值活动和非增值活动
3. 如何认识价值流图的6大作用
4. 绘制价值流图的四大步骤分析
5.
如何解读价值流现状图（包括：价值流图的基本结构、价值流图的图标、数据框中包含
的数据、时间线）。
6. 价值流图绘制方法（对象的确定、绘制步骤）
7. 如何使用现状图寻找改善机会
8. 如何绘制未来图及其要点掌握
练习：画出本公司价值流图并找出不增值部分
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第四讲：质量管理理念
一、质量基本概念
1. 质量是检验出来的吗？
2. 产品质量是制造出来的吗？
3. 不接受不良品、不制造不良品、不交付不良品
4. 发现质量异常应该如何处理？
二、质量专家介绍及质量发展进展
1. 质量管理发展历史
2. 先进的质量管理理念的介绍
3. 质量管理中的“三不”政策
4. 质量管理专家如何说质量
三、现阶段质量管理六大误区
1. 错误的质量观念
2. 质量管理作用与意义
3. 质量与员工自身利益密切相关
案例分析：开展哪些活动提升高层，中层与基层员工的质量意识
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第五讲：现场管理实务
一、现场人员管理
1. 人员出勤状况管理
2. 员工情绪与士气
3. 确认新员工工作状况
4. 如何进行员工教导
5. 良好工作关系的培养
6. 如何激发员工的积极性
7. 如何奖励与惩罚员工
二、现场设备管理
1. 设备现场管理内容
2. 设备现场管理的分类
3. 设备操作管理
4. 设备维护保养
5. 设备履历
三、现场作业管理
1. 异常作业的作业工序步骤确认
2. 确认作业标准书的符合性
3. 异常原因分析
4. 修正作业标准书
四、现场材料管理
1. 领料管理与材料标识
2. 不良材料确认
3. 不良材料原因分析
4. 与相关部门协调处理材料异常
5. 材料需求状况确认
五、现场环境与安全管理
1. 现场需要的环境
2. 事故理论
3. 如何营造安全安心工作环境
案例分析与讨论
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第六讲：现场目视管理
一、目视管理3角度
1. 定置管理
2. 定位管理
3. 定量管理
二、目视管理方法
1. 形迹管理
2. 目视管理之颜色管理
3. 目视管理之透明管理
4. 目视管理之标识管理
5. 目视管理之识别板
6. 目视管理之限度样本
案例讨论：企业已经实际运用的目视化管理
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第七讲：现场5S管理
一、5S介绍
1. 现场管理的重要性
2. 5S的定义
3. 推行5S阻力
4. 推行5S好处
二、5S内容与原则
案例分析：标杆企业5S标准——图片分享
1. 5S活动原则
2. 5S规划及实施原则
3. 5S日常活动原则
案例练习：如何成为一名有素养的员工
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第八讲：现场作业标准化
一、作业标准化
1. 作业标准化概述
2. 作业标准化文件
3. 标准化的定义与意义
二、标准化的表现与途径
1. 现场标准化作业（SOP）
2. 过程识别方法
3. 识别核心过程
4. 识别管理过程
三、现场标准化作业（SOP）
1. 标准化作业（SOP）系统的包含要素
2. 制作标准化作业（SOP）所需要的人员
3. 制作标准化作业（SOP）的程序和方法
4. 标准化作业（SOP）的教导：四阶段教导法
5. 标准化作业（SOP）的维护与管理
案例分析：标杆企业作业标准化分享与作业标准
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第九讲：现场防错法
一、防错法概述
1. 什么是防错？
2. 防错法起源
3. 失误、错误和缺陷
4. 人的失误一般原因
5. 制造过程常见失误
6. 管理过程的常见失误
7. 防错法的作用
8. 对待失误的三类态度
二、防错法技术与工具
1. 防错思路
2. POKA-YOKE四种模式
3. 防错检测技术
4防错装置
三、防错法十大原理
根据防呆原理与防呆五个技术层次总结本公司防呆
运用案例练习
各小组分享与老师分享点评

第十讲：现场改善管理
一、改善的意义
1. 问题意识
2. 改善可以带来的效果
3. 改善无处不在
4. PDCA的概念和应用意义
二、改善的内容
1. 现场改善的基本原则
2. 班组现场改善四步法
案例分析：“工作改善分解表”的应用
案例分析：平衡生产线改善
3. 班组员工提案改善三步法
4. 多产提案的方法和步骤
三、改善的步骤
1. 明确目标与标准
2. 如何发现问题/原因分析
3. 确定要解决的问题
4. 拟定对策
5. 做出行动计划
6. 执行行动计划
7. 改善效果确认
8. 标准化管理
改善案例分析

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