毛永奇老师的内训课程
篇 角色篇--正确的认识生产经理这个职位一、现代生产经理面对的问题二、生产经理的工作界定三、生产经理的工作要点四、生产经理的境遇第二篇 现场篇—打造精益现场一、精益思想的基本原则1、精益企业的基本目标2、精益思想5项基本原则3、精益生产的运用工具二、树起消除浪费的大旗1、企业“烧钱”的形式2、认识浪费3、认识浪费的方法4、持续改进 三、现场改善实务1、现场改善概述A、什么是现场改善B、改善与管理的区别C、现场改善的区别D、现场改善的作用2、如何指导5S工作的顺利推进A、推进5S活动的误区B、现代5S的推进方法3、设备维护和保养A、设备管理的发展演进B、设备维修的日常管理C、故障分析及对策B、全
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部分走进精益思想一、精益思想的基本原则1、精益企业的基本目标2、精益思想5项基本原则3、精益生产的运用工具二、成本认知1、什么是成本2、为什么说现场改善是成本降低的基础第二部分实施精益现场管理三、如何做好精益生产管理1、新价值导向2、价值流分析——识别浪费A、什么是浪费B、常见的7种浪费C、识别客户增值与非增值D、看不见的浪费3、生产资源的有序快速流动4、客户导向的准时化生产5、改善实现精益四、精益生产管理实现之基础：全面深入开展5S活动1、深入开展的意义2、开展5S活动背后的真正内涵3、整理与控制库存的关系4、整顿与提高效率、降低管理成本的关系5、清扫与运营保障6、清洁与标准化7、持之以恒与
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模块：价值流程分析一、树起消除浪费的大旗1、企业“烧钱”的形式2、认识浪费3、认识浪费的方法4、持续改进二、识别浪费的有效工具--价值流分析1、价值流的定义2、创造某个价值的整个流程。3、价值流图的组成和作用4、价值流图分析在精益生产中的作用三、建立价值流图的四个步骤1、选定要研究的产品族2、当前价值流状态图3、未来价值流状态图4、制定并实施价值流改进计划四、价值流当前状态图sup2;选择要分析的产品并手工绘制当前状态图u组成一个工作小组并明确职责u选择要研究的产品族u了解客户需求u画出工艺流程图u画出物流u画出信息流sup2;定义并收集相关数据sup2;绘制当前价值流图u在当前状态图基础上绘
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讲：质量认知一、质量的概念1、什么是质量2、什么是缺陷3、谁对质量来负责4、我们如何才能确保优质二、责任义务一致性三、顾客完全满意1、什么是完全满意2、为什么要做到顾客完全满意3、顾客是谁第二讲：什么是质量管理一、定义二、质量管理的发展史三、质量是制造出来的四、品质不良的根本原因五、品质管理的方法1、预防篇A、5S管理B、作业标准化2、检测篇A、防错法B、目视管理第三讲：如何做好现场品管一、现场品管日常要项1、初终件管理2、自主检查管理3、现场稽核管理4、异常处理5、工作教导二、不积极的生产管理者的表现三、现场线组长主要失误四、现场品管主要问题五、做好制程品管条件六、如何发掘现场问题七、如何着
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导论生产管理概论l生产制造系统概述l生产管理的核心：安全、质量、成本和交货周期l生产管理的途径-----现场管理：人/机/料/法/环l生产管理方法：目标管理l生产管理的永恒主题：持续改进模块一：工作角色一、何谓督导能力1、督导的定义2、督导的地位3、督导的作用4、督导的使命二、督导工作职责1、督导主要职责2、督导职责的内涵3、明确督导范围三、督导角色认知1、功能2、定位3、误区四、督导技能要求1、对督导的技能要求2、督导的五项条件3、督导取得成功的六大法则第二模块工作关系构建一、处理工作关系基本技巧1、三原则2、行为产生的五项共同性3、改善工作关系的基本要诀二、和谐工作关系构建的基础--沟通1
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一、 ＯＥＥ和ＴＥＥＰ的定义 二、 ＯＥＥ和ＴＥＥＰ计算 1、 OEE计算A、 时间开动率B、 性能开动率2、 TEEP计算3、 时间损失如何划分三、 ＯＥＥ和TEEP结果分析 １、 ＯＥＥ的实质２、 七大损失分类及应对措施A、 计划性停机损失B、 故障损失C、 调整损失D、 临时停机损失E、 速度损失F、 不良品返工损失G、 初期产量损失３、 时间损失分析工具A、 PM分析法B、 因果图分析法４、 TEEP结果分析四、 ＯＥＥ与标准化的关系 １、 何为标准化？２、 标准时间与ＯＥＥ３、 作业标准化与标准时间４、 标准化的步骤５、 标准化的技巧五、 ＯＥＥ评价与现场改善 1、OEE四级评价体系