唐晓林老师的内训课程
课程大纲： 部分：现场七大浪费与控制 1、什么是价值，增值和非增值？ 2、丰田和美国讲师对浪费的定义 一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费 3、七大浪费之---过量生产的浪费 制造过多浪费的表现形式、案例分析：（个体效率与整体、工序平衡分析）、原因分析、解决对策 4、七大浪费之---加工的浪费 加工的浪费的表现形式、案例分析、原因分析、解决对策 5、七大浪费之---不良品的浪费不良品的浪费的表现形式、案例分析、原因分析、解决对策、检验控制、关键工序与特殊工序、防错法 6、七大浪费之---搬运的浪费 搬运浪费的表现形式、案例分析、原因分析、解决对策
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[课程目的] Course Purpose☆ 认识现场管理对企业经营的重要性；☆ 重建现场管理的六大基本意识；☆ 学习现场管理的五大工具及其相互关系；☆ 掌握现场目视管理的基本要领 ；☆ 利用目视管理为质量、生产、设备、成本和人员等管理工作服务。[适用对象]Applicable object 企业各级干部。[授课方式] Teaching methods案例研讨、角色扮演、专题讨论、针对性课堂咨询。[授课结构] Teaching structure全局观、观念革新和管理技巧交融进行。学员互动练习30分享点评20讲师讲解50基本理论分析30实务技巧70[授课时间]Teaching time7学时（
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[课程背景] Curriculum background型号多、批量小、出货急、计划变更频繁hellip;hellip;这就是计划和制造部门面临的现状。供应商延迟交货、质量问题多，有时还被供应商抛弃hellip;hellip;采购及物料调度部门也有苦难言。随着社会进步和竞争全球化，企业面临的最大挑战就是制造系统的应变弹性（Flexibility）问题，怎样在千变万化的市场竞争中及时、高效地应对需求变化、满足客户mdash;mdash;这正式JIT模式追求的目标，哪家企业在这方面有突出优势，其竞争力就高。生产计划与物料控制的本质，是通过持续的改善不断提升生产能力和生产效率，最终提高制造系统的应变
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[课程背景] Curriculum background企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为地下工厂。从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施TPM和JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JITmdash;mdash;因其经营效率极限化被美国学者赞誉为精益生产，并对人类的生产革命产生了长远影响。获得历史性机遇的中国
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[课程背景] Curriculum background客户需求的变化越来越快，一线员工流动率越来越高，随着人工成本的升高，动态用工和结构性用工又成为必然，在这样的市场环境和社会环境中，要保持高质量、高效率、低成本和快速应变的竞争优势，标准化作业管理是至关重要。作业标准化、标准化作业、变化点管理和改善优化是标准化作业管理的动态循环，日本和美国的企业实践证明：作业标准化做得越好，对员工技能的依赖越低，新员工上手越快；标准化作业做得越好，生产人员越有条件进行变化点管理，一线干部越有时间推进改善优化；不断改善和优化的结果，是使企业作业标准化体系不断完善并得到动态维护。所以，铁打的营盘流水的兵，日本和
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[课程背景] Curriculum background企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节出现的不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为地下工厂。管理是一门技术，也是生产力。科学的工具和方法才能帮助我们溯本求源，从根本上解决问题。日本的改善技术融合了QC（质量管理）、IE（工业工程）、VE（价值工程）等的精髓并将之实用化，使之在现场转化为可以看得见的、可以数字化的管理要点和操作步骤，从而产生了生产效率极限化的效果。无怪乎美国企业界在1980年代开始将改善（日语发音KAIZEN）技术当作日本的成功之道在美国大力推广。让基础管理与市场业务一起成长，企业才能