日本企业精益智造深度研修 

研修背景

伴随着国际和国内环境的变化，中国经济今后的发展会面临更多的挑战，企业面临的各种苦难条件也会越来越多。消费者对产品质量和服务质量的要求在不断的提高，劳动者对劳动环境和作为劳动者的尊严的要求也在不断升高，这也对中国企业的经营提出了新的要求。面对诸多外部的要求，中国企业应该如何办？或许日本可以给我们一些有价值的启发：

日本百年历史的企业有2万多家，超过200年历史的企业也有上千家。平成时代的30年，日本的平均GDP增速只有1％左右，但是在这个环境中，保持稳定增长和高利润率的企业也很多。日本企业有三点值得我们认真学习：第一是工匠精神，第二是企业长期稳定发展的文化，第三是强大的“现场力”。尤其是丰田汽车所创造的丰田生产方式TPS更是被全球制造业所推崇和学习。

在当前市场竞争加剧、劳动力成本增加、原材料价格上涨等背景下，越来越多的中国企业开始尝试推行精益生产，希望运用精益打造低碳运营模式，转变企业发展方式，实现企业再造升级。然而对于大多数中国企业来说，导入精益并非易事，有人评价说“日本距中国很近，丰田生产方式却离中国很远”。

《日本企业精益智造深度研修》，将带领中国企业走近日本精益圣地——名古屋，学习原汁原味的TPS理论，了解日本企业数字化转型的路径，帮助企业管理者走出认识上的误区，同时汲取TPS实践经验，促进精益管理在企业落地。

研修价值

 原汁原味的TPS课程培训。学习原汁原味的精益知识，领略丰田生产方式的支柱和构成要素。层层解析TPS的密码，分析中国企业适合践行TPS策略、方法、步骤等，促进企业精益管理落地。   

 精益工厂深度参观。遴选最具代表性的精益和数字化工厂，深入生产现场深入观察学习，感受日企根植人心的精益文化，学习一流的管理方式，汲取先进经验。

 精益道场实战训练。体验最接近生产现场的实践，通过模拟实战对TPS进行现学现用，亲身体会和感悟丰田生产方式干中学的人才育成理念，掌握改善的套路和方法。

 精益文化深度体验。零距离体验日本民族一丝不苟，精益求精的“工匠精神”，品尝地道的日本料理，探索丰田生产方式背后的人文基因。

课程时间地点

2024年 8月 18- 24 日 (7天6夜)

日本·名古屋&大阪

 

课程费用

32800元/人

费用包含：  

 培训费、参观费、邀请函费、翻译费、教材费、场地费等

 海外期间餐饮、住宿（温泉酒店为标准双人间，其余全部安排单人间）及计划内交通费

 人身意外伤害保人身意外伤害保险费（最高赔偿额可达90万人民币）

 指定景点观光旅游费：门票、导游费及小费  

费用不含：

 国际航班及中国境内的交 通及食宿费用（含香港、澳门、台湾）

 签证办理费用及签证辅导费用

 行程列明以外的所有私人费用及个人原因引起的额外费用

   

行程安排

8 月 18 日 周日 启程日本，开启精益之旅

下午	国内——名古屋中部国际机场
晚上	入住酒店&欢迎晚宴

8 月 19 日 周一 名古屋 

上午	课程培训：学习丰田生产方式，提升现场能力 讲师：丰田系实务型专家
下午	道场实操：实践出真知，体验丰田的后拉动生产模式 重点：学习看板的具体应用，掌握工序改善的套路和方法

 8 月 20 日 周二 名古屋 

上午	TPS实践分享：库存管理、成本管理、自工程完结和人才育成 导师：御船工业梅村会长
下午	标杆参访① 御船（MIFUNE）株式会社（丰田二级供应商） 传统制造企业超越六西格玛标准的质量管理

8 月 21 日 周三 名古屋

上午	标杆参访② 松下电器（开关装置系统）株式会社 松下电器的精益生产模式
下午	精益文化体验 丰田產业技术纪念馆 丰田产业的发展以及TPS自働化诞生的原点

8 月 22日 周四 名古屋-大阪

上午	标杆参访③ 日进工业株式会社 基于TPS的数字化工厂推进

下午	标杆参访④ AVEX株式会社（丰田二级供应商） 精密加工隐形冠军企业的改善与人才培养

晚上

文化体验：温泉晚宴

8 月 23 日 周五 名古屋-大阪

上午	标杆参访⑤  枚冈合金工具株式会社 彻底的3S活动如何实现企业的经营革新
下午	标杆参访⑥  欧姆龙京都太阳工厂 以人为本的精益改善和低成本自动化

8 月 24 日 周六 启程回国 结束精彩的旅程

上午	大阪文化体验
下午	大阪启程回国
备注：以上行程为预定，实施时有部分调整的课程

参访企业

Ø 枚冈合金工具株式会社

枚冈合金工具是位于东大阪市的一家生产磨具的小企业，是典型的“3K（辛苦，肮脏，危险）街道工厂，这个濒临倒闭的企业通过坚持践行3S活动，获得了重生，实现了V字逆转，扭亏为盈，业绩逐年上升，利润不断增加，最终蜕变成为一家高收益的企业。获得“大阪开拓奖经营革新奖励部门特别奖”、“关西IT活用企业百选优秀企业表彰”、“大阪府品质管理推进优良企业表彰”、“IT经营百选最优秀奖企业认定”等多项经营奖项。松下电器产业、富士通、普利司通等日本有代表性的大型企业以及来自国外的企业纷纷前往参观学习。

看点：1、从濒临倒闭的3K（辛苦，肮脏，危险）街道工厂，到3S标杆企业，再到IT企业的经营革新；

          2、17年来坚持彻底的3S活动，蜕变成高收益的企业；

          3、3S理念和推进手法    

          4、生产现场和办公室3S改善事例     

Ø AVEX株式会社

AVEX多度工厂主要从事汽车相关零部件（A/T阀门）、刹车、发动机零部件、缝纫机相关零部件的生产，是将TPS运用得最深入最灵活的企业之一，也是TPS理论完美落地的地方。在AVEX多度工厂里，设备都是几十年前的老机器，却都能正常运转，这归功于AVEX多度工厂对TPM的灵活运用。持续改善深入员工的日常工作中，每天的改善成果都会通过可视化的方式展示出来。

看点：1、隐形冠军的三心经营理念（察觉之心、改善之心、关怀之心）

          2、完善的设备保养体制（作为一家精密零部件加工企业，大部分设备都是改造的二手设备）

          3、员工的自主学习、自主改善机制（10分钟教育，独具特色的“零零发表会”）；

          4、品质感动3方针   5、现场的5S、三定

 

Ø 御船工业（MIFUNE）株式会社

御船工业是丰田核心二级供应商之一、冲压和焊接的精益管理标杆工厂之一。御船始终坚持积少成多的企业精神和持续改善的公司传统，彻底贯彻丰田所提倡的，排除一切浪费的精益理念，致力于在品质，价格，交付期等方面不断刷新最好成绩，公司成立40年，160人，2.7亿产值，库存仅有300万，原材料-冲压-焊接-出货，库存时间仅5.5天，4分钟内完成换模，库存周转率达到60次。每月生产800万件产品，纳入不良只有3件，产品不良率低于0.001‰。

看点：1、 梅村会长亲自陪同并传授精益改善的心法；

          2、 超越六西格玛标准的品质管理（0.5ppm的质量水平，不需要六西格玛方法，没有全职的质检人员  ，靠的是品质内建，自工序完结的TPS体系）

          3、 快速换模和持续改善，应对多品种小批量的挑战    

Ø 欧姆龙京都太阳株式会社

欧姆龙京都太阳株式会社是欧姆龙公司与社会福祉法人太阳之家共同投资建立的企业，目前已成为日本生产小型零部件的知名企业。工厂本着“授人以鱼不如授人以渔”的理念，积极为残疾人创造就业机会，让他们成为生活自给的独立社会人。在165名员工中，其中残疾人就有141 名，被称为“轮椅的工厂”。

看点：1、电子零配件装配产线的工装、夹具的应用

          2、改善的极致，如何做到从人--物--规则的全方面改善

          3、以人为本的改善（残障人士工作环境，如何为员工配备身体辅助工具的同时引进自动化技术）

     

Ø 松下电器（开关装置系统）株式会社

以大正7年( 1918年)松下幸之助创立的松下集团旗下插头开关为原点，制造、销售配线用断路器、漏电断路器、住宅用配电盘、低压配电商品及多种配电产品。在近年的配电事业中，通过开发符合IoT ZEH等流行的，支持HEMS的住宅配电盘和满足施工现场需求的商品，为电气设备的安全、安心做贡献。。在从2022年4月开始的松下集团新体制中，全体员工也不断努力，追求电力、能源利用的安全性、经济性、便利性，通过提供总的配电盘系统为社会做出贡献，并致力于满足客户的需求。

看点：1、 百年家电制造的历史

          2、 从原材料到成品实现冲压、注塑、装配、喷码、延时检测、移印等自动化生产

          3、 全数品质检查的工艺系统

          4、 环保体系和co2零排放的目标的展开

   

Ø 日进工业株式会社

日进工业株式会社是丰田供应商，成立于1945年，主营精密注塑件的成形、加工以及模具制作；工厂仅300余人，但年营业额近百亿日元，人均产值200万人民币；曾在 2018年获得日本自动化公司全国大奖，在智能制造水平堪称行业翘楚，其所研发的MCM系统，将全球所有的设备数据归集到云端，实现了全球工厂的数据共享，并且生产现场全部可以通过智能手机进行操作。

看点：1、全球生产情况的数字化管理，生产现场基于数据的操作及对应；

          2、人，设备，生产实时状况的云端数据，数据的低成本可靠提取及活用

          3、数字化推进的过程及难点，数字化进程中的人才发展战略

讲师简介

林 Hiroshi

² 自1963年至2008年（45年），先后在丰田车体总公司制造部、生产管理部，富士松工厂制造部、工务部，刈谷、Inabe工厂工务部，现一直担任加藤制作所总公司顾问

擅长零件准备系统建设及管理、新盘点体系构筑、生产管理系统改善、E-KANBAN导入、新工务SMS系统导入、交货包装形态调整机制等

丰田贞道

² 1966年至1988年，主要任职于汽车油箱顶级制造商堀江金属的生产、技术等部门，负责模具设计、投产准备等

² 1984年参加丰田汽车主办的品质改善事例发表大会，获得个人优秀奖，之后加入大野耐一领导的TPS改善组，在大野耐一的直接影响下，对堀江金属及其16家供应商进行改善，并对丰田集团大约20家供应商（汽车零件厂家）进行TPS改善

曾推动以法国为首的欧洲十多家工厂的改善，还曾赴泰国、美国等国家汽车企业，进行改善指导工作

   

往期学员感悟

通过参观丰田汽车及供应商工厂，深入体验了精益生产的管理模式，感受到了精益管理的魅力。民营企业在运用和实施该管理方法时，由于人员配置及员工自身修养偏低等实际情况，虽然存在很大的限制性，但通过这次学习首先让我反思公司在管理上存在的不足，其次坚定的持续运用这一管理理念，以及督促实施精益化管理。                         -------鱼跃医疗 生产副总

   

2017年投资3亿建新工厂，目前已投入了一个亿了，但如果我去年能来，我可能无需投资，比如下午去的丰田供应商工厂的有一个车间生产的零部件和我公司的一样，但人家一个工人操作三台机器，我工厂一个员工操作一台机器，还老是抱怨这，抱怨那。另外这次学习也是感受到人性化管理的意义，不是员工做不好的问题，而是我们的干部包括我的问题！

                                 -------沃得集团 常务副总

   

我是怀着一颗温故而知新的心情踏上了这次精益之旅，经过这么多的年发展，精益不仅在丰田使用，而且在与丰田相关的大大小小的企业都在使用和推行，他们不在简简单单的是将这些工具进行累加，实施和传递，而成为一种文化在日本制造业中慢慢的传承，今后我们要更加支持供应商的成长和协同发展。

                                 -------老板电器 供应链总监 

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