向生产要效益之

     《现场8大浪费治理与增益方法》

 

【开课时间】2023年9月23-24日 青岛

【培训对象】制造企业各阶层管理干部、工程技术人员、质量管理人员、设备管理人员、以及生产现场管理人员等

【课程费用】RMB4800元/人  （包含：培训费、教材、午餐、茶点、发票）

课程背景：

1. 工欲善其事，必先利其器；磨刀不负砍柴功；管理是一门艺术，也是一门科学，更是一门技术，管理工具的高效标志着管理水平的高效，就像工具水平的高低意味着生产力水平的高低一样；

2. 做为现场管理人员，天天都在现场与“浪费”打交道。但是，什么是浪费、有哪些浪费、如何识别浪费、浪费产生的原因有哪些、如何消除并控制浪费、如何以最少的投入创造更多的效益等等，这都是做为现场管理人员必须思考的问题。

3. 现场管理的水平决定生产经营的水平。现场管理得好与坏又直接影响着企业的盈利和成本，如何让现场管理人员具备一双“能识别浪费”的眼睛以及“能治理浪费的能力”呢？

4. 本课程主要介绍精益的思想和方法、以及浪费的意识，同时结合治理浪费的各种方法在企业中的应用。以及基层管理干部每天在日常工作中应如何具备浪费意识并解决浪费，包括治理浪费的一些创新思维和方法，使学员能在短的时间内完成蜕变，无论在思想方面还或是在方法和行为方面。

5. 本课程是根据具有25年工厂管理实践经验、原富士康科技集团精益管理研究院副院长、多家大型制造工厂主导精益生产现场实操改善经验的精益管理专家段富辉老师主讲，通过长期的生产一线中的管理实践、以及生产管理成功经验，结合精益生产管理理念，现场布局、改善技巧、工厂运营的要点和方法等为制造工厂生产管理者提供的一套实用、实效、实战的精益管理思路、方案、方法与技巧。全国唯一，值得借鉴学习。

课程收益：

1. 使学员了解何谓精益、精益生产的发展历史；

2. 让学员了解“流动”与“价值”的关系；

3. 通过学习让学员掌握现场增益分析方法；

4. 通过学习让学员认识现场八大浪费现象；

5. 通过学习让学员掌握八大浪费的治理技巧；

6. 使学员增强“浪费”的意识。

授课方法：

1. 主题讲授+互动问答+案例分析+小组研讨+角色扮演+视频演绎+模拟演练+成绩PK（50%讲解+50%互动演练）

2. 主题讲授：以简短的理论和精彩纷呈案例启发学员；

3. 互动问答：以问题为引导，启发学员在“探索”中寻找解决方案；

4. 案例分析：运用案例，分析案例，以小见大，以石见山，汲取经验；

5. 小组研讨：群思群议，各抒己见，让理论回归现实；

6. 角色扮演：体验问题情景，激发换位思考，转换学员态度；

7. 视频演绎：培训精粹点放，引导学员提高认知。

8. 模拟演练：运用案例及模板现场实操，引导学员现场实践；

9. 成绩 P K：运用积分方式激发学员全程沉浸式参与，增强学员体验感。

课程特色：

理论与工具方法相结合、现场讲授与小组分析相结合，可操作性与趣味性相结合，案例/工具方法紧密联系企业实际，具有极强的实战性。

课程大纲：

课程导入：

1. 头脑风暴：

Ø 如何经营企业才有效？

2. 互动（角色扮演）：

Ø 售价主义、成本主义与利润主义

3. 赚钱的三个维度

头脑风暴：我们为什么擦不好桌子

案例：中国精益为什么难落地？

4. 日本精益的内涵

5. 结论：精益的根本价值

第一讲：精益生产概论

1. 工业发展史

2. 何谓精益？

3. 何谓精益生产？

4. 精益的起源

5. 精益发展历程

6. 精益生产模型介绍

7. 精益生产的二大支柱

8. 精益生产的核心

9. 精益的基本特点

10. 精益生产五原则

第二讲：“流”与价值

1. “流”的价值

头脑风暴：

Ø 哪种流动更具价值？

2. 生产过程五个要素

头脑风暴：

Ø 时间/空间与效率的关系

3. 效率三原则

1) 假效率与真效率

案例：

Ø 成本是如何增加的？

2) 个别效率与整体效率

案例分析：

Ø 同样的生产为什么效率大不相同？

3) 瓶颈/短板管理

案例分析：

Ø 什么决定生产效率？

4. 周转与企业经营利润的关系

案例：

Ø 某公司产品生产方式

案例启示：

Ø 周转、流动才是企业利润的源泉

5. “流”与“留”对效率的启示

第三讲：识别8种浪费及治理方法

互动：

Ø 通过我们的《价值流程图》，生产过程中有哪些浪费？

Ø 老师点评

1. 何谓浪费

互动：

Ø 识别浪费

2. 浪费的定义

3. 生产活动中的增值与不增值的活动

1) 增值活动

2) 必要但不增值

3) 不必要不增值

4. 浪费与价值

Ø 生产活动中的7种不增值活动

5. 库存浪费及治理方法

1) 常见的库存浪费现象

2) 产生的原因分析

3) 造成的损失

4) 治理库存浪费的方法

演练：

Ø 排查生产现场库存浪费

6. 生产过剩浪费及治理方法

1) 常见的生产过剩浪费现象

2) 产生的原因分析

3) 造成的损失

4) 治理生产过剩浪费的方法

演练：

Ø 排查生产现场过剩浪费

7. 生产过多过早的浪费及治理方法

1) 常见的生产过多过早浪费现象

2) 产生的原因分析

3) 造成的损失

4) 治理生产过多过早浪费的方法

演练：

Ø 排查生产现场过多过早的浪费

8. 搬运浪费及治理方法

1) 常见的搬动浪费现象

2) 产生的原因分析

3) 造成的损失

4) 治理搬运浪费的方法

演练：

Ø 排查生产现场搬运浪费

9. 等待浪费及治理方法

1) 常见的等待浪费现象

2) 产生的原因分析

3) 造成的损失

4) 治理等待浪费的方法

演练：

Ø 排查生产现场等待浪费

10. 动作的浪费及治理方法

1) 常见的动作浪费现象

2) 动作经济原则下的十二种动作浪费

3) 产生的原因分析

4) 造成的损失

5) 治理动作浪费的方法

6) 动作浪费改善案例解析

演练：

Ø 排查生产现场动作浪费

11. 不良的浪费及治理方法

1) 常见的不良浪费现象

2) 产生的原因分析

3) 造成的损失

4) 治理不良浪费的方法

演练：

Ø 排查生产现场不良浪费

12. 管理的浪费及治理方法

5) 常见的管理浪费现象

6) 产生的原因分析

7) 造成的损失

8) 治理管理浪费的方法

演练：

Ø 排查管理中的浪费

第四讲：现场8种增益方法与减少浪费

1. 生产流程分析与作业程序分析

1) 生产流程分析的目的与作用

2) 生产流程分析步骤

3) 作业程序分析的要点与方法

案例分析：

Ø 生产流程案例分析

Ø 作业程序案例分析

2. 人机程序分析

1) 人机程序分析的目的与应用

2) 停滞与等待的分析与改善

3) 人机联合作业的形式与问题分析

4) 人机界面设计与防呆

5) 防呆、防错法的运用及事例分析

6) 人机界面设计与工伤预防

案例分析

Ø 人机程序设计案例分析

3. 作业程序分析

1) 作业程序分析涉及的范围与对像

案例分析：

Ø 作业程序中的浪费分析

2) ECRS原则在作业程序分析中的应用

案例：

Ø 识别作业程序中的效率损失

3) IE/PE工程师如何应用作程程序分析

4. 动作经济原则

1) 动作分析的目的与改善顺序

2) 动作分析的要领

3) 动作经济原则的四大核心

4) 如何运用动作经济原理提高效率

案例：

Ø 动作的浪费

5) 动作标准时间法（PTS）与动作测时法(MTO)

案例1：

Ø PTS时间测定

案例2：

Ø MTO动作分析

5. 标准时间研究与生产线平衡

1) 时间研究对生产管理的意义

2) 标准工时对产能分析、计划、生产部门的帮助与影响

3) 标准工时的测量与计算

4) 标准工时的应用

5) 如何运用标准工时平衡生产线？

6) 如何运用标准工时确定产能，控制生产成本

7) 异常工时管理与问题分析

8) 评比与宽放的设定原则与影响因素

案例：

Ø 标准工时案例分析

6. 现场布局（Layout）与搬运效率分析与改善

1) 场地布置及搬运经济原则

2) 常见的五种布局

3) 布局分析常见的四种工具

4) 布局方案的决策与评价指标

案例：

Ø 搬运路径分析

5) 提高效率的搬运工具设计与选择

Ø 案例研讨

7. 设备效率与快速换模

1) 设备效率评价指标-OEE分析与计算

2) 控制设备利用率的六种方法

3) 少量多批次的生产方式与SMED法产生的背景

4) 快速换模的四个原则

5) SMED改善的实施步骤

案例：

Ø 快速换型与效率

8. ECRS原则

1) 动作五要素

案例：

Ø 动作优化改善效率

2) 流程改善

案例：

Ø 某公司工艺流程分析

课程总结：

1. 总结、分享

2. 提问、答疑

 

讲师介绍：

段富辉老师  精细化管理专家

10年富士康管理实战经验

8年企业第一线咨询辅导经历

中国HR3000强专业评委

中国才富杂志特约撰稿人

河南电视台《职场传奇》栏目特聘顾问

深圳市台商协会首席精细化管理培训师

国际社会责任组织（SA8000系统）中国广东审核小组审核专家

200余家各类企业管理改善主导，1000余次现场巡视，1600余场内部培训课程

曾任：富士康科技集团         （郑州园区）副总经理

曾任：富士康IE学院           副院长

曾任：意大利德龙建伍集团     （东莞厂）厂长

实战经验：

主导富士康九大管控系统建立：供应链建立、生管系统建立、物管系统建立、品管系统建立、经管系统建立、绩效系统建立、E化系统建立等。

主导富士康东莞工厂生产管理部工作：成立GPEG事业部专案，年机箱出货量从3000万台到4900万台。人均制造成本从37.1元/台降低到29.8元/台。主导涂装线改善，喷涂线从4.3分钟/台的喷涂速度降低到2.7分钟/台的喷涂速度。

主导富士康郑州手机产业园区建设：园区建设从设计10个月的建筑周期，实际只需6个月即投产。从iphone4打样、试产到量产，从日量产2.5万台/日，到日产量3万、5万、10万、15万、25万、到35万台/日的产能拉升过程。从iphone4S、iphone5、iphone5S的打样、试产、量产全过程。

主导富士康在河南周边地区连续开建五个配套生产工厂的建设：从原计划15万人工的年用工量，增涨到50万人工的年用工量，将原计划园区建设10个月的建筑周期缩短为61天（从红线画地到投产只需61天），工作效率达到历史之最。

带领富士康IE学院100余位精英团队：主导近500家供应商，每家企业6-8个月的内部管理咨询和辅导，企业的人均产能提升1.5-3倍；成本降低10%-25%；利润上升15%以上；准交率从不到30%提升到85%-95%以上；人均劳效普遍提升15%；库存物料呆滞从20%降低到1.5%以下。

主讲课程：

生产管理类：

《中国式精益生产》、《现代工厂如何实现工业4.0》、《精细化PMC管理》

《工厂细节管理的18个手段(1D)》、《安全精细化管理》、《精细化成本管理》

《精细化品质管理(1D)》、《工厂细节管理》

精细化管理类：

《向制造帝国学习工匠精神》、《中国式精益管理》、《全员精细化管理》

《领导管人流程管事》、《精细化全员执行系统打造(1D)》、《精细化绩效管理(1D)》

《电力行业精细化管理》、《烟草行业精细化管理》

服务客户：

轻工食品行业：广东嘉士利食品(美资)、太古可口可乐(惠州)灌装、百事可乐(广州)灌装、河南双汇集团印刷包装公司、味可美食品、广东温氏集团、河南天地鹅业、河南鹅家庄食品、河南响当当食品、河南泓一食品、西安雪花啤酒有限公司、河北君乐宝有限公司……

电子电器行业：松下电器(广州)(日本)、日本精工、广州奥林巴斯(广州)电器(日本)、东莞三洋电机厂(日本)、深圳友利电电子株式会社(日本)、广东船井株式会社(日本)、深圳华为科技、东莞港芝电子(塘厦工厂)、广州美亚股份、河南环宇集团、河南环宇赛尔电池、河南金马电池、河南源泉电器、河南新飞电器、河南新飞亚电工、河南中宝电气、合肥美的暖通设备公司、青岛毕勤电子、高意科技……

印包造纸行业：勤达印刷集团、晨光印刷、裕同印刷集团山东分厂、江苏时代包装、星光印刷深圳、香港中南印刷集团、湖北维达纸业，河南丰达纸业……

机械仪表行业：佛山能拓工业炉、东莞嘉晟五金螺丝厂、江阴法尔胜-贝卡尔特光缆钢制品、佛山市南海伟成机器制造、佛山三界五金锻压机械厂、佛山市土禾通风设备、河南威猛振动设备、河南诚信振动设备、河南振源振动设备、河南艾普利滤清器、河南力之星实业、宗申摩托(河南制造厂)、河南和协集团、河南新能电动汽车、河南海宝电器集团、河南豫通集团泵业、河南新平科烟机制造、河南中航集团134厂、广州丰通汽车设备有限公司、天津荣程钢铁集团、长沙卷烟厂、东风德纳车桥有限公司、太重（天津）滨海重型机械有限公司、连云港新湾码头……

五金模具行业：广东联塑集团、广东港丰集团、杜邦线缆(东莞)、深圳市平进模具、重庆市东升铝业股份、东莞荣顺五金制品、湖南金联星特种材料、南通永高钢丝制品、广州华德汽车弹簧、河南禹州春旭钧瓷、红旭模具公司……

生物制药行业：广州美普股份(美资)、温州市卫康生物医药、深圳市朗欧生物医药、广州拜迪生物医药、江苏法尔胜股份、江苏大通机电、河南惟德化工、河南华南生物、河南佐今明医药、河南驼人集团……

化工能源行业：泰合碳纤维(台湾)、广东新能源、佛山市南海区晔彩金属喷涂、新星化工冶金材料(深圳)、佛山市瑞鼎化工、河南三力碳素……

纺织鞋服行业：维美家用纺织品、浙江华欣家纺、金亿家纺服饰、藤井制帽(宁波)、香港无敌制衣、东莞宏发鞋材、东莞宏业制鞋……

家装工艺行业：广州增城皇朝家私、东莞美时家俱、巨千家具(台资)、顺德雅舍家具、广东联邦家私集团 、深圳市梦甜甜家具、河南维德家纺、郑州三越商贸……

烟草行业：广西卷烟厂

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