精细化管理——生产作业效率提升与合理化改善
精细化管理——生产作业效率提升与合理化改善详细内容
精细化管理——生产作业效率提升与合理化改善
| 课程题纲 | 单元内容与课程重点 | 教学方法 | ||
| 一 | 生产管理及流程改善、优化概念 | l 工作（作业、业务）流程的特点与目的 l 流程为何需要改善？（改善并非不好，而是为了更好！） l 流程改善的重要思路与途径（TOC瓶颈管理） l 工作流程中易于发生的误区（过程与目标） l 流程评价的工具（V=F/C价值分析） | ˙分组活动 ˙分组讨论 ˙讲授演练 | |
| 案例 | AA公司流程分析（提升流程效益） | |||
| 二 | 生产流程工作架构、设计与管理 | 一、观念：从S-I-P-O-C思考工作流程的管理 二、方法：以服务、分享导向的流程观念（客户导向管理） 三、工具：工作流程的分解与流图的绘制（IT运用） 四、计划：PERT图形的运用与分析 五、执行：流程关键节点的稽核、制度、设计要点（KPI指标） | ˙讲授演练 ˙分组讨论 | |
| 案例 | BB集团作业流程分解分析（PERT图分解） | |||
| 三 | 生产效率提升的 四大思维方向 | 一、分工与权责：如何区分界定工作权责，确保流程顺利运作 二、合理化要求：建立工作间交付中的供需平衡观念 三、绩效公平性：工作流程关键点的管理控制、绩效稽核 四、改善与执行：强化改善行动的执行力并维持成果 | ˙讲授演练 ˙分组讨论 | |
| 案例 | BB集团资材事业群客户导向流程改善 | |||
| 四 | 导入效率提升 改善的六大步骤 | 一、现场资料收集：现有流程实际执行、合理化分析 二、集体创意构思：针对问题、效益机能进行脑力激荡 三、目标评估判断：所提构想进行可行性QCD评估 四、实际细部展开：进行计划方案细部分解及流程图绘制 五、价值分析改善：依据目标价值选择佳方案 六、执行实践追踪：落实计划执行、掌握变化、确立改善效益 | ˙讲授演练 ˙分组讨论 | |
| 案例 | A公司作业流程改善方案 | |||
| 五 | 工作现场改善的 六项特征需求 | 一、缜密规划：流程改善计划与运作准则PDCA 二、明确目标：制订投入/产出衡量标准与经济效益 三、合理要求：拟定标准化、合理化作业流程 四、绩效导向：稽核流程改善后的增值绩效 五、改善执行：建立流程改善后的延续发展与监测制度 六、习惯养成：形成良好的工作习惯SOP与企业文化 | ˙讲授演练 ˙分组讨论 | |
| 案例 | XX集团资材物流流程改善成果分享 YY采购流程结构性改善方案 | |||
| 六 | 生产效率提升 改善执行步骤 | 1. 目标设定：作业流程的目标确立 2. 作业分析：工作分解、分析（心智图法） 3. 价值确立：针对各项作业内容确立其关系与价值 4. 流程绘制：流程图的绘制与分析（PDCA） 5.优化改善：流程的改善的四项准则 （ECRS删除、合并、重组、简化） 6. 合理分析：创新作为与维持改善 7. 流程绩效：流程的价值流程分析与绩效（KPI指标） 8. 流程执行：优化改善流程七大原则 9. 局部实施：进行流程的局部测试与绩效核定 10. 全面导入：全面推行展开、标准化、持续追踪改善 | ˙讲授演练 ˙活动演练 ˙分组讨论 | |
| 案例 | 国内某工厂的流程改造计划咨询成功案例分享 | |||
| 七 | 落实合理化管理 改善的工作计划 | l 建立谋定而后动的PDCA与SDCA循环 l 流程改善中问题解决与冲突管理 l 如何激励团队与落实流程改善执行 l 学习与分享：学习型组织的组建 l S.T.=(P K I Q)S | ˙讲授演练 ˙活动演练 ˙分组讨论 | |
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